Универсальная эффективность

Примеры «нетипичного» использования инструментов бережливого производства назвали в Свердловском РЦК

Участниками федерального проекта могут стать и туроператоры. Заявки на участие в программе уже подали такие компании, как «Роза ветров», «Интурист», «Алеан» и другие / фото РЦК

Восемь лет назад, когда в Свердловской области стартовал федеральный проект «Производительность труда», 70% его участников были предприятиями обрабатывающей промышленности. С тех пор этот круг расширился многократно: в него вошли птицефабрики и молочные комбинаты, дистрибьюторы кондитерских изделий и бытовой химии, дорожные строители и производители стройматериалов

Каждая из этих компаний доказала: методики бережливого производства эффективны в цехах, в офисах, на складах. По статистике, выработка их пилотных участков в среднем увеличилась в полтора раза, а время выпуска продукции сократилось на 40%.

Как избавиться от профессиональной слепоты

Один из последних примеров «нетипичного», на первый взгляд, использования инструментов бережливого производства — отель «Демидов Плаза» в Нижнем Тагиле. В конце 2025 года эта гостиница первой из свердловских компаний сферы туризма вошла в федеральный проект.

— Мы открылись более десяти лет назад. Любое предприятие, которое так долго работает на рынке, со временем сталкивается с так называемой профессиональной слепотой. Компания включилась в проект, чтобы провести диагностику работы и найти точки для дальнейшего роста. Еще одной важной задачей было вовлечение в этот процесс команды. Для нас, как, наверное, для всех предприятий сферы услуг, команда — это главное, — рассказывает управляющая «Демидов Плаза» Елена Русских.

В качестве пилотного потока для внедрения инструментов бережливого производства в отеле выбрали подготовку номеров к заселению. Эксперты РЦК бесплатно (все расходы в рамках федерального проекта берет на себя государство) помогли найти несколько проблем, которые снижали эффективность работы персонала и выручку компании: от неудобного размещения рабочих зон и отсутствия стандартов хранения, неэффективного использования рабочего времени и сбоев во взаимодействии с сотрудниками ресепшен до отсутствия единой базы проблем и неактуальных стандартов уборки номеров.

С помощью экспертов РЦК в отеле разработали нормы рабочих мест и обслуживания оборудования, актуализировали стандартные операционные процедуры. На основе диаграммы «спагетти» оптимизировали планировку и организовали эргономичные рабочие места, что сократило лишние перемещения персонала. Стиральные машины в прачечной подняли выше, снизив физическую нагрузку на сотрудников. Установка дополнительных рабочих столов и столешниц сделала работу удобнее, организованнее и быстрее.

В результате выработка горничных на пилотном участке выросла на 14%, а время, которое уходило у них на подготовку номеров, сократилось на 10%.

— Гостеприимство — это такой же производственный процесс, который требует постоянного совершенствования. Если на промышленном предприятии брак означает испорченную продукцию, то в гостиничном бизнесе и сфере услуг он выражается в недовольстве клиента, — уверен Алексей Яковлев, старший руководитель проектов РЦК. — Потому lean-методики применимы в обеих сферах. Более того, в туристическом бизнесе они могут дать даже больший эффект. Те компании, которые первыми начнут внедрять инструменты бережливого производства, получат конкурентное преимущество и смогут задать новые стандарты сервиса в регионе.

Точка входа в федеральный проект — портал Производительность.рф

Кухня эффективности

Вторым свердловским участником федерального проекта в сфере туризма стал другой старожил отрасли — первая пятизвездочная гостиница Урала «Атриум Палас Отель». Здесь с помощью экспертов РЦК оптимизировали работу холодного и горячего цехов.

Главными из проблем, которые не давали кухне работать эффективно, оказались нерациональное использование квалифицированного персонала, когда повара выполняли вспомогательные операции, неэргономичная организация пространства и неэффективная логистика: перемещение продуктов со склада на цокольном этаже занимало слишком много времени.

Чтобы исправить ситуацию, эксперты РЦК предложили перераспределить операции между отделами и перенести термическую обработку в горячий цех. Кроме того, они помогли разработать чек-лист поддержания необходимого запаса продуктов, оптимизировать рабочее пространство, установить дополнительные полки и стеллажи, внедрить почасовой производственный анализ в план подготовки продуктов.

В результате выработку на человека в час удалось поднять на 30%, а время работы сократить на 20%. На 15% снизился и объем запасов незавершенного производства.

— По каждой из проблем мы разработали план мероприятий. У персонала кухни появился четкий порядок работы: в каком объеме и в какой последовательности подготавливать овощи. Тепловую обработку полностью перенесли из холодного цеха в горячий, благодаря чему у сотрудников появилось больше времени, а процессы стали проходить быстрее. Рабочий день теперь начинается с планирования, и людям достаточно один раз спуститься на склад за всем необходимым. Кроме того, мы подготовили план модернизации цехов, чтобы сделать рабочее пространство еще удобнее и сократить лишние перемещения, — вспоминает шеф-повар «Атриум Палас Отеля» Павел Поморцев.

Выработка пилотного участка «Уралпласта» выросла на 89%, а время работы сократилось на 73%

«Мы подняли выработку на 90%»

При этом в федеральный проект продолжают включаться и новые промышленные предприятия. Компания «Уралпласт» сделала это, чтобы оптимизировать изготовление реагентов на водно-спиртовой основе. Эксперты РЦК помогли разработать стандартную документацию для нескольких операций, организовали по системе 5С рабочие места в цехе и лаборатории, а также места хранения сырья и готовой продукции.

Чтобы поднять производительность производственной линии и не допускать простоев, в компании создали пополняемый стандартный запас компонентов, сформировали несколько инструментальных комплектов для обслуживания оборудования.

Поменяв логистику, транспортное плечо в цехе сократили на 36%. Применение стандартизированной тары с заранее подготовленными порциями реактивов помогло почти на полчаса сократить время работы.

Кроме того, по совету экспертов РЦК работу пилотного участка оптимизировали с помощью нескольких простых, дешевых и быстрых во внедрении решений. Так, на рабочих линиях установили датчики контроля температуры и подъемно-опускные платформы. С помощью водяного насоса механизируют загрузку компонентов в реактор.

Применение каплеуловителя при загрузке состава на 54 метра сократило транспортировку, более чем на сутки ускорило работу и позволило исключить этап мойки, что дало заметную экономию на воде и электроэнергии. Всего же благодаря федеральному проекту выработка пилотного участка «Уралпласта» выросла почти на 90% на человека в сутки, а затраченное на выпуск продукции время снизилось почти на 73%. При этом незавершенное производство в потоке сократилось на 35%.

Причем это — лишь начало масштабных изменений. На «Уралпласте» уже разработали план будущей оптимизации, который включает реорганизацию складов сырья и готовой продукции, изменение размещения операционных запасов и логистики работы в цехе, процесса планирования и контроля сырья. Продолжится и механизация производства — планируется установить накопитель для спирта и организовать автоматическую подачу воды в реактор.

Благодаря этому за два с половиной года производительность труда «Уралпласта» должна вырасти на 30% по отношению к первому году. Это — стандартные и обязательные условия участия в федеральном проекте. Для этого эксперты РЦК создают в каждой компании проектный офис и обучают внутренних тренеров бережливого производства — тех, кто после их ухода будет масштабировать полученный опыт, внедряя lean-инструменты в каждом цехе и участке.