«Нам остро нужен был взгляд со стороны»

Названы самые эффективные инструменты нацпроекта «Производительность труда»

«Фабрики» бесплатны для участников нацпроекта. На коммерческой основе пройти тренинги может любая компания / Фотографии предоставлены пресс-службой РЦК

Нацпроект помогает свердловским компаниям бесплатно поднять эффективность производства

Шесть лет назад федеральные власти поставили перед российскими предприятиями нерешаемую, на первый взгляд, задачу — за полгода увеличить производительность труда без расширения штата и закупки нового оборудования. Но вместе с задачей предложили и эффективный инструмент ее выполнения — национальный проект «Производительность труда».

С 2018 года в государственную программу вошли 272 свердловских предприятия. За шесть месяцев выработка их пилотных потоков в среднем выросла на 50%, время изготовления изделий уменьшилось на 40%, а запасы незавершенного производства сократились на 42%. Многие результаты оказались намного выше. Так, на заводе «Полимет» в Полевском выработка выросла на 89%, а на СУМЗе — градообразующем предприятии Ревды — время выпуска продукции сократилось на 90%.

Но и эти цифры не окончательные. После завершения пилотного проекта, в оптимизации которого предприятиям помогают эксперты Федерального и Регионального центров компетенций, компании продолжают поднимать производительность труда своими силами.

«Наша задача не просто избавить предприятие от сиюминутных проблем, а передать компетенции бережливого производства и запустить масштабный аудит и оптимизацию процессов, которая за три года охватит все предприятие. Пилотный проект с экспертами РЦК длится только шесть месяцев. Все остальное время сотрудники, члены проектной команды пилотного потока, а также внутренние тренеры, обученные специалистами центра компетенций, работают самостоятельно, распространяя полученные знания и методики на весь коллектив предприятия», — объясняет Александр Казаков, генеральный директор областного Фонда технологического развития промышленности Свердловской области, на базе которого функционирует местный РЦК.

«Фабрика» оптимизации

Один из  наиболее эффективных инструментов нацпроекта, используемых для обучения сотрудников, — «Фабрики процессов». Это тренинги РЦК, на которых персонал предприятий учат использовать методики бережливого производства. По сути, это предприятия в миниатюре, каждое со своими отделами, сотрудниками и проблемами, которые заранее заложили создатели. Задача участников — научиться находить эти проблемы и решать их с помощью lean-инструментов. А затем, используя полученные навыки, оптимизировать работу на собственном рабочем месте в  компании.

«Признаюсь, изначально у меня сложилось предвзятое отношение к тренингу. Изделия, которые мы должны были выпускать на «Фабрике», совсем непохожи на продукцию завода. Я не понимал, как навык сборки регулятора давления газа поможет в нашей работе. Но все оказалось просто: на реальных примерах мы научились видеть потери и неэффективности, на практике применили инструменты бережливого производства. Это позволило по-новому взглянуть на процессы своего предприятия и понять, как можно и нужно их оптимизировать», — вспоминает Владимир Яллин, инженер-технолог завода промышленных вентиляторов «Вентпром».

За несколько лет «Фабрики процессов» свердловского РЦК прошли более двух тысяч человек. Некоторые компании участвовали в тренингах несколько раз: бесплатно обучив сотрудников в рамках нацпроекта и убедившись в эффективности lean-методик, они приводили на платные тренинги других сотрудников или записывались на новые направления. Например, после модуля производственных процессов изучали, как оптимизировать офисную, логистическую, складскую работу.

«Наш персонал прошел два тренинга: логистический и «Фабрику производственных процессов». Оба модуля нам понравились — настолько, что мы решили посетить третий, предназначенный для офисных сотрудников. И, признаюсь, не пожалели об этом», — рассказывает Анастасия Самаркина, менеджер по развитию персонала компании «Энерго—Арсенал».

«Системы» взрывного роста

Один из последних примеров участия свердловских компаний в нацпроекте — группа компаний«Прософт—Системы» в Екатеринбурге. Пилотным проектом здесь выбрали оптимизацию производства программируемых логических контроллеров (ПЛК) REGUL — изделий, на долю которых приходится 40% выручки группы компаний.

«В 2023 году мы столкнулись со взрывным ростом заказов. Нужно было серьезно расширять производство, внедрять новые подходы. Решением стала конвейерная сборка  контроллеров, которую мы запустили сами, а с балансировкой и оптимизацией работы конвейера нам помогли сотрудники РЦК.

Я остался очень доволен нашим сотрудничеством: эксперты глубоко погрузились в процессы, провели обучение, выстроили грамотную, эффективную работу», — рассказывает Роман Туканов, начальник конструкторско-технологического отдела «Прософт—Системы».

В процессе создания карты производственного потока эксперты РЦК помогли найти 38 проблем — от низкой пропускной способности конвейера до избыточной транспортировки и неравномерной загрузки производства. Чтобы их решить, внедрили на производстве методики бережливого производства, сбалансировали работу конвейера, применив техники стандартизированной работы, благодаря анализу диаграммы «спагетти» сократили избыточные перемещения на 176 м. Помимо этого, разработали и изготовили оснастку для ускорения доработки на станках с ЧПУ пластиковых корпусов контроллеров. 

Кроме того,  для снижения времени приемки складом больших объемов готовой продукции начали использовать машинное зрение. А установив на компьютерах техников, работающих на конвейере, виртуальную операционную систему, отличную от хост-платформы, ускорили в два раза запись рабочей программы в модули ПЛК. 

В условиях постоянно растущего спроса ГК «Прософт—Системы» внедряет новые способы повышения производительности труда \ Фотографии предоставлены пресс-службой РЦК

«Искра» эффективности

Второй недавний пример — предприятие «Искра» в Богдановиче. В рамках госпрограммы здесь оптимизировали производство коровьего молока — продукта, чья доля в выручке компании достигает 86%.

«"Искра" включилась в нацпроект, чтобы поднять производительность труда. С двухразовой дойки мы хотели перейти на трехразовую, причем сделать это без расширения штата. Для этого нужно было провести аудит процессов, переформатировать технологию. Что-то мы сделали своими силами, но было понятно, что остро нужен взгляд со стороны, кто-то, кто сможет объективно оценить ситуацию, подсказать пути решения», — рассказывает исполнительный директор предприятия Александр Попков.

Свежий взгляд, о котором говорит глава компании, обеспечили эксперты РЦК. Их диагностика помогла найти на пилотном участке 21 проблему. Большинство из них  удалось решить с помощью инструментов бережливого производства.

Так, для персонала разработали стандарт операционной процедуры машинного доения, чтобы синхронизировать порядок и время работ. Благодаря этому трудоемкость процесса снизилась на 25%. Чтобы исключить лишние движения доярок и ускорить работу, вспомогательные материалы разместили рядом с сотрудницами в доильной яме. Число поломок аппаратов машинного доения сократили, разработав стандарт чистки оборудования.

Благодаря участию в нацпроекте завод криогенного оборудования «Техгаз—ТК» на треть сократил время выпуска продукции / Фотографии предоставлены пресс-службой РЦК

Сегодня предприятие продолжает участие в национальном проекте уже самостоятельно. Подготовленные экспертами РЦК внутренние тренеры обучили рабочую группу и совместно с проектным офисом запустили следующий  проект: к началу ноября на предприятии откроют новый доильный зал, что позволит перейти на следующий этап — оптимизацию площадей телятника. К маю 2026 года в «Искре» планируют успешно завершить пять проектов, которые помогут поднять производительность труда  компании на 30% нарастающим итогом.