Вяжущая инновация

Стойматриалы

Приоритет в строительной отрасли — снижение стоимости строительных материалов при сохранении их долговечности и эксплуатационных характеристик. Это вынуждает игроков даже в кризис заниматься новыми проектами и искать инновационные решения в старых

Холдинг «Урал-Цемент» в марте намерен запустить в Коркино (Челябинская область) завод инновационных строительных блоков Tecolit (несъемная опалубка), в проект инвестировано полмиллиарда рублей. В производстве используются щепа древесины и другие натуральные материалы. Блоки Tecolit не подвержены горению, гниению и прекрасно обрабатываются. Высокие эксплуатационные характеристики обеспечивает древесина, составляющая 85 — 90% всего объема материала. Блоки используются для производства низкоэтажных домов, шумозащитных экранов вдоль скоростных магистралей и прочего. Годового объема выпуска завода хватит на миллион квадратных метров жилья, что эквивалентно продукции трех крупных домостроительных комбинатов. Tecolit ускоряет строительство на 40% и уменьшает его стоимость в два раза. Президент холдинга «Урал-Цемент» Сергей Демаков не сомневается, что продукция даже в кризис будет востребована: «Иначе мы бы не построили этот завод. В России будет только два таких завода под нашим единым управлением — в Коркино и Питере».

Кризис — это приглашение

— Сергей Иванович, что выделяет «Урал-Цемент» как игрока на рынке стройматериалов?

— Прежде всего то, что холдинг базируется на новых технологиях использования вторичных продуктов металлургии (доменных гранулированных шлаков), а также отходов химического производства. Это позволяет нам выпускать геополимеры и гео­полимерный бетон на их основе, что составляет наше конкурентное преимущество по сравнению с другими производителями вяжущих.

— Как сказывается на компании и рынке кризис?

— Кризис — это всегда приглашение к инновациям, новым технологиям и поиску решений для снижения затрат, время жесткой конкурентной борьбы. На этом основан наш антикризисный проект. Не секрет, что много оборудования и технологий в отрасли базируются на поставках импортных комплектующих, и ослабление рубля влияет на эту составляющую. Мы находимся в поиске оборудования, которое позволит замещать импорт, — это первое. Второе: строительный рынок сбыта сужается, мы ощущаем это на себе. Как и то, что сворачивается финансирование различных программ, в первую очередь инвестиционных. Если говорить о позициях и конкурентной борьбе в новых условиях, то сейчас все методы хороши. Наш метод — предъявлять рынку качественный товар по конкурентным ценам.

Приоритет развития строительной отрасли — снижение стоимости основных строительных материалов при сохранении их долговечности и высоких эксплуатационных характеристик. Потребители уделяют больше внимания качеству продукции и таким ее характеристикам, как экологичность и долговечность. Наша продукция должна отвечать новым запросам.

— Насколько сузился рынок?

— Пока это трудно определить, потому что строительный рынок, а в особенности рынок строительных материалов, очень волатилен. За минувший год на рынке Уральского федерального округа зафиксирован спад производства цемента по сравнению с 2013 годом на 5,1%. Зима — сезон низкого рынка. Отделить сейчас сезонное снижение спроса от кризисного трудно, особенно в процентном выражении. Я думаю, март-апрель станут индикаторами этого года.

— Что происходит со спросом?

— Его двигают программы, которые так или иначе финансируются. В жилом секторе в Челябинске, например, — «Жилье для российской семьи». Мы являемся ее участниками: к 2017 году должны построить 300 тыс. кв. метров жилья эконом-класса. Соответственно размещаем заказы на заводах, которые потребляют наш цемент. Это один из драйверов рынка жилья.

Еще мы надеемся, что в промышленном строительстве оживет сегмент дорожного строительства. Потому что качество дорог по-прежнему оставляет желать лучшего, это избитая тема, как и наши дороги. Один из технологических приемов, применяемых холдингом в этом секторе, — обработка основания дорог так называемыми «тощими» бетонами. Это позволит сохранять верхний слой асфальтового покрытия, соответственно, дороги будут служить гораздо дольше. Для нас это огромный рынок сбыта. Предлагаемая нами технология, основанная на безклинкерных вяжущих, позволяет существенно снизить себестоимость дорожного строительства. Практика ее применения расширяется, это обеспечит нам рынок, а потребителям более долговечные дороги.

Чемоданчик на полочке

— Почему вы обратили внимание на эту технологию?

— Как обычно: все новое — это хорошо забытое старое. Еще в 50-е годы профессор Дмитрий Глуховский из Киевского инженерно-строительного института (сейчас университет) разработал технологию производства шлакощелочных вяжущих цементов и бетонов на их основе. В 80-х в Советском Союзе эта технология начала широко применяться, в том числе и в Уральском регионе. Были построены фрагменты дорог, ведущие, например, на гору Магнитную под Магнитогорском: они до сих пор стоят под БелАЗами. Есть опыт применения бетонов на основе этой технологии при строительстве подземных сооружений, ирригационных систем, систем защиты берегов, волноломов, в агрессивных средах и так далее. Шлакощелочные бетоны, конструкции и изделия на их основе стали темой моей научной работы и диссертации в Челябинском политехническом институте: я защитился в 80-е, как раз в период бурного развития этой технологии. Но ее применение в России утеряно, даже нормативная база. Технология стала полочной, поскольку цементная отрасль с 90-х по 2000-е страдала от недофинансирования и резкого падения спроса.

В 2000-х началось оживление в отрасли, в 2006 — 2007 годах даже наблюдался жесткий дефицит цемента. Так что тридцать лет спустя технология вновь оказалась востребована. В Челябинске компания Loesche построила на промплощадке Мечела самый крупный в России помольно-смесительный комплекс, использующий современные технологии вертикального помола. Мы работаем в тесном взаимодействии с «Мечел-материалами»: разрабатываем рецептуры и технологические регламенты, поставляем по ним сырье (гипсы и другие добавки) для помола и получаем базовый продукт — молотый доменный гранулированный шлак. На его основе производятся цементы, геополимеры, бетоны, минеральные вяжущие и добавки. Это позволило перейти от лабораторно-кустарных экспериментов к промышленному выпуску геополимерных цементов в больших объемах: 2 млн тонн в год — это полноценный цементный завод. Сырьем являются гранулированные шлаки и побочные продукты химической переработки.

Также ведем научно-исследовательскую работу, создав в холдинге инновационный парк «Арх и Строй». Там разрабатываются новые композиции, новые бетоны. Сотрудничаем с научными центрами: Киевским инженерно-строительным университетом, там родоначальники технологии геополимерных цементов, шлакоблочных бетонов и вяжущих. Работаем с лабораториями Мос­инжбетон в Москве, у нас тесная кооперация с Челябинским госуниверситетом, Белгородским цементным институтом, задающим тон в научно-технической индустрии России. Кроме того, мы освоили в промышленном масштабе выпуск основных компонентов этого цемента — смеси на базе доменных гранулированных шлаков. В прошлом году вышли на опытные партии, исчисляющиеся десятками тысяч тонн.

— До промышленного применения дело дошло?

— Для строительства важно техническое сопровождение, соответствующие стандарты, которые обеспечат строителям применение этих материалов. Мы активно сотрудничаем с московской компанией «Мостстрой», которая должна выпустить российские стандарты, документацию по типу СНиПов, которые применялись в Советском Союзе.

Пока мы применяем биополимер цемента, бетоны для нужд собственного строительства, например, микрорайона «Манхеттен» в центре Челябинска, дорог в промышленной зоне Мечела, а также фундамента под промышленное оборудование и промышленную линию «Арх и Строй». То есть получили опыт применения в жилищном и промышленном, дорожном строительстве на собственных объектах.

Мы строим вертикально интегрированный холдинг, где создаем продукт, готовим на него научно-техническую документацию. Под нашим управлением есть бетонные заводы, которые по собственным рецептурам производят продукт, и есть строительные объекты, где мы его применяем. То есть существующий сейчас разрыв — в стране, на рынке — между теорией и наукой, лабораторией и практическим применением пытаемся устранить внутри холдинга.

Доллар мерять мешками

— Вы говорили, что задача холдинга — нарастить собственную производственную базу на перспективу. Полагаете расширять участие в рынках? В каких именно?

— В том году мы действительно приобрели мощность, которая позволяет нам дополнительно выпускать около полумиллиона тонн различных смесей — помольно-смесительную станцию «Талькомагнезит». Рынок собственно талькомагнезита сегодня резко сузился. Но мы модернизируем эту мощность и переориентируем на то, чтобы производить разнообразные смеси через помол и перемешивание. Тогда мы сможем предъявить рынку различные смеси, включая тампонажные, на которые сегодня обозначился дефицит, в том числе в связи с санкциями, принятыми по отношению к России. Сегодня передовые компании, такие как Schlumberger или Halliburton, снизили обороты, кто-то даже уходит с рынка. С ними уходят и технологии. Мы стараемся восполнить нишу тампонажных смесей.

— Где они востребованы?

— Прежде всего это нефте- и газовые скважины и все, что связано с их обслуживанием. А также это системы хранилищ радиоактивных, химических отходов: там заказчики соответственно Рос­атом, Мин­обороны.

— На какую долю рынка вы рассчитываете?

— Поскольку мы только выходим на эти рынки, то действуем в контакте с компаниями, которые занимают нишу вместо уходящих игроков. Предполагаем, что наш объем — от 300 до 500 тонн разнообразных смесей.

Я не могу сказать, какая именно это часть рынка, но крупнейшими игроками мы не будем, учитывая присутствие Сухоложского цементного завода и других. Правда, они выпускают тампонажные цементы, а мы — десятки разнообразных смесей небольшими партиями: на крупном заводе такие делать не очень удобно, а на фабрике с гибкой технологической линией, как у нас, можно производить от ста до десяти тысяч тонн такой продукции.

— Сколько инвестировано в этот актив и модернизацию производства?

— Это закрытая информация. Скажу лишь, что сроки окупаемости в промышленности строительных материалов — от двух до десяти лет. Это долгоиграющие проекты, их очень трудно вести весь период выхода на мощность и продвижения на рынке строительных материалов. Потому что рынок консервативный, требует большого количества технических коммуникаций. Я уже не говорю о раскручивании бренда и налаживании устойчивых связей с потребителями. А в цементной промышленности, если говорить о заводах полного профиля, проекты окупаются и того дольше — не менее десяти лет.

Нам сейчас нужны новые фасовочные линии для того, чтобы холдингу, используя сети «Леруа Мерлен», OBI, «Я» и другие вый­ти на рынок упакованного материала для частного потребителя. Там сегодня нужно хорошее качество упаковки, мешки, которые спокойно можно поднимать на тележки — не по 50 кг, а по 25 кг и меньше, защищенные от пыления, проникновения влаги. Мы уже довольно много инвестировали в это направление, модернизируя производственную базу цементного завода в Коркино. Планировалось установить упаковочную линию. Нужную нам пленку по нанотехнологии должна была производить компания «Уралпластик» под Екатеринбургом. Мы готовились подписать соглашение, но в договоренности резко вмешался кризис, падение рубля: в продукции Уралпластика присутствуют импортные составляющие, в итоге стоимость нашего будущего наномешка в два с половиной раза превысила стоимость обычного бумажного. Думаю, потребитель не готов такое оплачивать. Так что пока вынужденно остаемся в бумажных мешках. Думаем о технологии импортозамещения.

— Решение пока не найдено?

— Его не так быстро найти. Одну из новаций мы применили в прошлом году: стали производить мешки из тканевых материалов по австрийской технологии, но от российских производителей. Цена их вполне сопоставима с ценой бумажных, отличительная особенность — они практически не рвутся (потери продукции, упакованной в рвущиеся, — достигают 2%). Потребители смотрят на новую упаковку, раздумывают, хотят убедиться в ее преимуществах. Им нужно время. По нашему мнению, эта новация все равно шаг вперед по сравнению с бумагой. Посмотрим, как будет дальше развиваться ситуация, удастся ли вернуться к наномешкам.

Итальянцы в России

— Какова динамика роста объемов производства холдинга?

— Мы вышли на рынок и заявили о себе недавно, в начале строительного сезона прошлого года. Объем продаж был более 60 тыс. тонн в год, это 10% рынка Челябинска. Наращиваем объемы за счет участия в программах, о которых я сказал в начале, сотрудничества с заводами, которым поставляем наши вяжущие, цементы, а также обеспечиваем им сбыт железобетона на наших стройках. Планируем в этом году нарастить объем продаж до 200 тыс. тонн. Это будет 30% рынка Челябинска.

Идем с опытными партиями в другие регионы, туда, где, по данным нашего исследования, продукт в цене, молотые минеральные смеси имеют сбыт: это Санкт-Петербург, Казань, Москва. Очень перспективен рынок Омска. Несмотря на большие логистические издержки, учитывая низкую себестоимость и высокое качество нашего продукта, собираемся нарастить поставки до 500 тыс. тонн в год плюсом к объему для Челябинска.

— «Урал-Цемент» известен на рынке давно. Что вы имеете в виду, говоря, что на рынок вышли недавно?

— Новый момент в истории и развитии компании «Урал-Цемент», превращения ее в холдинг. Это бренд на рынке давно. С конца 90-х до 2003 года я был сособственником и управлял одноименным заводом, затем его приобрела путем прямых инвестиций группа «Лафарж-цемент», мировой лидер цементной индустрии, которого мы решили привлечь к работе на Урале. Тогда никто не верил, что это возможно, но нам удалось заполучить глобального инвестора. В 2014-м «Лафарж» решил выйти из региона, продал завод «Уралцемент» в Коркино компании Buzzi Unicem. В России Buzzi Unicem владеет «Сухоложскцементом» (через субхолдинг Dyckerhoff). Соответственно, у итальянцев есть стратегия развития на всем Урале, поэтому они зашли и в Челябинск. Мы с ними выстраиваем партнерские отношения по нескольким направлениям.

— Основные учредители холдинга сегодня кто?

— Физические лица, я в том числе, и группа компаний «Стройком», которая занимается строительством.

— Каков экономический эффект объединения разных предприятий в ваш холдинг? Что это дает участникам?

— Холдинг сложился в сегодняшнем виде полтора года назад, но он до сих пор еще формируется, модернизируется. Он позволяет реализовать проекты от идеи, научной разработки до строительства конкретного объекта за достаточно короткий период времени, совсем не так, как обычно в России — лет за тридцать. Потому отечественными разработками и пользовались в основном за рубежом.

Укрупнение — необходимость существования в нынешних рыночных условиях, веление времени. Каждому из трех бетонных заводов холдинга самостоятельно в рынке выжить было бы крайне сложно в плане обеспечения заказами, механизации поставки материалов, сырья. Да и содержать свою научно-техническую лабораторию не под силу. А в холдинге предприятия могут комфортно существовать, выполняя свою единственную функцию.

Проекты на вере

— Каковы основные проекты холдинга в этом году?

— Сейчас смотрим на Крым. Я бы не хотел до поры говорить детально: не надо пояснять, какое сегодня отношение в мире к непризнанной территории. Будем участвовать в нескольких проектах на юге, в том числе в строительстве Керченского моста, где широко применим все наши технологии производства геополимерного цемента.

— Вы в стадии переговоров или уже принято решение?

— Мы в стадии мобилизации наших активов для выполнения заказов в Крыму. Модернизируем порт в Керчи — новый проект, куда мы вкладываемся, львиная доля времени сейчас уходит на это. На первом этапе возможна поставка туда полуфабрикатов наших продуктов, затем строительство завода полного цикла.

Второй масштабный проект в этом году — начинаем строительство цементного завода под Екатеринбургом на Михайловском месторождении извести. Сейчас мы на этапе подведения коммуникаций, получена федеральная лицензия на производство тампонажного цемента.

Третий основной проект — продвижение геополимерцемента в сотрудничестве с «Мечел-Материалами».

— Источники инвестиций?

— Собственные (от 15 до 30%) и привлеченные средства, долгосрочные кредиты Сбербанка, Челиндбанка по программе поддержки среднего бизнеса. Получили первый транш.

— А ваш проект производства совершенно нового продукта — белого цемента, который вы представили Роснанокэпитал?

— Там рассматривают его на предмет соинвестирования. Это продукт для декоративных отделочных материалов. Белый цемент используется для изготовления искусственного камня, элементов декора и входит в состав высококачественных сухих клеевых смесей, приготовления белых и цветных бетонов, устройства наливных полов и терразитовых поверхностей, изготовления малых архитектурных форм. Список можно продолжать. Потребители — заводы, выпускающие сухие смеси для отделки, гипсокартонные изделия, декоративные плитки. Рынок быстро растущий, за последние пять-семь лет возникло много новых заводов. Спрос — до полумиллиона тонн в год. В основном все завозится из Китая, Турции, Испании, поэтому наш проект импортозамещающий. Южный Урал обладает уникальной сырьевой базой: здесь есть микрокальцит и перофилит, белые каолиновые глины в Кыштыме. Все эти карьеры находятся в непосредственной близости от завода, который мы приобрели. Исследования подтверждают, что белый цемент можно делать на нашей сырьевой базе. Это одно из перспективных направлений развития производства холдинга.

— Риски большие в Крыму или у вас есть гарантии, поддержка?

— Мы верим в Россию. Пока это все, что могу сказать.