Дегидрация против деградации

Завод «Тобольск-Полимер» - один из главных экспортеров полипропилена в России

С запуском завода «Тобольск-Полимер» Россия перестала быть чистым нетто-импортером полипропилена — одного из самых востребованных пластиков в мире

Экспорт российской нефтехимии бьет рекорды: по данным «Маркет Репорт», за первый квартал 2015 года на зарубежные рынки отправлено 119,6 тыс. тонн полипропилена. Это в 2,5 раза больше, чем годом ранее. Полипропилен — сырье для изготовления множества предметов ежедневного обихода, от пищевой упаковки до медицинских инструментов и водопроводных труб. Среди покупателей — Китай, Турция, Беларусь, Бельгия, Польша и Литва.

Резкий скачок стал возможен после выхода на проектную производительность в конце 2013 года комплекса «Тобольск-Полимер» (холдинг «Сибур») — одного из крупнейших в мире и самого крупного в России. Его способность выпускать 500 тыс. тонн полипропилена в год увеличила российские мощности сразу на 40%. Строительство комплекса стало и самым масштабным инвестпроектом, реализованным в новейшей истории российской неф­техимии. Причем реализованным с нуля. Завод обошелся «Сибуру» в 2 млрд долларов собственных и привлеченных средств. В частности синдикат из семи международных банков (при посредничестве Внешэкономбанка) предоставил в рамках проектного финансирования 1,44 млрд рублей.

Как сразу после финансового кризиса 2008 года владелец частного нефтехимического холдинга Леонид Михельсон решился на масштабную стройку в Западной Сибири?

Переступи через кризис

Необходимость развернуть в Тобольске широкое производство базовых полимеров назрела давно. Еще в 80-е годы стало очевидно: Советский Союз, будучи самой крупной газодобывающей страной, отстает от мировых импортеров по объемам переработки газа в продукцию газохимии. Сов­мин СССР решил создать новое производство на площадке Тобольского нефтехимического комбината. Получаемые здесь сжиженные углеводородные газы (СУГ: пропан, бутан, этилен — продукты переработки попутного нефтяного газа) — основные компоненты для выпуска базовых полимеров. Предполагалось, что здесь вблизи сырья будет построено сразу несколько крупных производств. Не срослось. К концу 90-х годов «Тобольск-Нефтехим» оказался в тяжелом положении. Обвальный спад объемов добычи нефти в те годы привел к острому дефициту сырья и все проекты, которые планировалось здесь реализовать, заморозили.

Осуществить советскую идею в 2005 году взялся «Сибур»: к этому времени он уже инвестировал немалые деньги в модернизацию попавшего к нему в руки «Тобольск-Нетфехима» и приложил значительные усилия для обеспечения его сырьем в виде попутного нефтяного газа с нефтяных месторождений. Теперь холдингу хотелось дальнейшего роста — переработки СУГ в нефтехимическую продукцию с высокой добавленной стоимостью.

«Сибур» рассматривал два варианта будущего производства полимеров: строительство пиролизной печи и сопутствующих установок переработки мономеров или установки дегидрирования пропана. Первый в условиях высокого давления и температур позволяет получать несколько групп мономеров. Если менять параметры режима пиролиза, можно регулировать долю выхода того или иного продукта и добиваться широкого ассортимента полимеров. Но в тот момент компания была не в состоянии взять на себя затраты на строительство капиталоемких перерабатывающих установок под каждый мономер. Поэтому остановились на втором варианте, который позволяет фактически при комнатных температуре и давлении получать только пропилен.

Ставка на полипропилен очевидна: рост его рынка в России был просто взрывным, потребление за 2000 — 2005 годы удвоилось. Полипропилен к тому моменту стал третьим в мире по объемам продаж пластиком после полиэтилена и поливинил­хлорида. Этот продукт перерабатывается практически всеми базовыми способами, используемыми при работе с термопластами (экструзия, выдув, литье под давлением и т.д.), что объясняет широчайшую область его применения. Рост переработки полипропилена в России начался после дефолта, и к 2005 году внутренний рынок стал дефицитным.

На зарубежных производителей приходится 91% оборудования и 12% материалов, использованных при строительстве комплекса «Тобольск-Полимер»

Мировой финансовый кризис 2008 года мог свести планы «Сибура» на нет. Закрытие финансовых рынков стало не единственной проблемой: под угрозой оказалась эффективность всего проекта, так как цены на полипропилен в мире скорректировались, а капитальные затраты с начала проработки проекта выросли. Поддержку нашли у ВЭБ, который синдицировал необходимые средства в зарубежных банках. Но при условии оптимизации проекта. Специальная команда инженеров еще раз пересмотрела компоновку необходимого оборудования и ужала проект в расходах примерно на 15%.

Город полимеров

Холдинг взялся за проект с особым рвением: прежде компания занималась модернизацией или расширением предприятий, а теперь предстояло строительство с нуля. Для создания современного нефтехимического комплекса потребовалось привлечь сразу двух ЕРС-подрядчиков — Tecnimont (Италия) и Linde (Германия), каждый отвечал за свой участок. В проекте было задействовано 320 компаний из 23 стран. Чаще всего в таких случаях заказчик не вмешивается в процесс, полностью доверяясь EPC-подрядчикам. Но «Сибур» решил контролировать все сам. В итоге, утверждают в холдинге, удалось не только уложиться в общепринятые сроки строительства, но и сэкономить на материалах.

На площади 220 гектаров смонтировали 18 тыс. тонн крупногабаритного оборудования, которое доставили на 18 судах, в 992 железнодорожных вагонах и 1957 автотрейлерах, в том числе через специально созданные для этого четыре временных таможенных пункта. Для обеспечения сухопутной транспортировки самого большого груза — колонны дегидрирования (длина 96 метров, диаметр 10,5 метра, масса 1086 тонн) — пришлось модернизировать портовые мощности на Иртыше, построить объездную дорогу через железнодорожные пути, соорудить технологический проезд под эстакадой трубопровода и временно отключить ЛЭП-500 кВ.

В результате за 28 месяцев был создан комплекс, способный ежегодно производить 510 тыс. тонн пропилена и затем осуществлять его полимеризацию в 500 тыс. тонн полипропилена (по технологиям американской компании UOP и британской Ineos). Это в полтора раза больше объема крупнотоннажных полимеров, которые производили до этого все предприятия «Сибура».

Проблем с сырьем не ожидается. Расположенный на соседней площадке «Тобольск-Нефтехим» готов поставлять коллегам ежегодно более 600 тыс. тонн пропана. Специально для этого проекта мощности завода по газофракционированию были значительно расширены, построен ШФЛУ-провод от Пуровского завода переработки конденсата до «Тобольск-Нефтехима» и вдвое увеличена пропускная способность станции необщего пользования Денисовка Свердловской железной дороги.

Ставка на массы

До запуска «Тобольск-Полимера» в России действовали шесть производителей полипропилена, в том числе два в структуре «Сибура» — Томскнефтехим и НПП «Нефтехимия» (Москва). Кроме них «Ставролен» (Ставропольский край), Нижнекамскнефтехим (Татарстан), Уфаоргсинтез (Башкирия) и «Полиом» (Омск). Пока завод строился (с 2008 по 2012 год), объем потреб­ления полипропилена в России вырос на 46%, с 600 до 881 тыс. тонн, а производство — всего на треть, с 500 до 661 тыс. тонн.

Теперь страна превратилась из импортера в экспортера этого продукта. Россияне до сих пор не были на этом рынке активными игроками, экспорт шел в основном лишь в страны бывшего СССР. Правда, грандиозный проект в Тобольске глобально мало что изменит в мировой расстановке сил: мощности крупнейших игроков на мировом рынке полипропилена исчисляются миллионами тонн.

На внутреннем рынке тоже есть одно «но». Как отмечают переработчики пластмасс, ввод «Тобольск-Полимера», конечно, существенно потеснит зарубежных производителей, усилит конкуренцию и таким образом стабилизирует цены на внутреннем рынке. Но полностью заменить зарубежные поставки не удастся: проект «Сибура» направлен на выпуск наиболее массового гомополимера пропилена, тогда как в России потребляются и сложные марки полипропилена, которые будут импортироваться в любом случае, поскольку их собственного производства в стране нет и пока не предвидится.