Оттолкнувшись от трубы

Строительство cтана-5000

Стан-5000 на Магнитогорском меткомбинате в Челябинской области стал первым, построенным в России с нуля под нужды отечественного производства труб большого диаметра

Cтроительство в начале десятилетия крупных трубопроводов, в том числе по морскому дну, дало черной металлургии на Урале импульс к масштабной модернизации. На тот момент трубы большого диаметра (ТБД) в России практически не производились: основу российской газотранспортной системы, самой крупной в мире, составляли трубы немецкие. Ни один из отечественных заводов не мог обеспечить требуемый уровень качества металла и прочности ТБД. Чтобы удержаться на рынке металла для ТЭК, трубные и металлургические компании страны взялись за модернизацию производства.

Шанс — один на сто лет

Сначала завод ТБД и стан-5000 по выпуску сверхширокого (до 5 метров) металлопроката намеревались построить Евраз и Газпром (инициаторами проекта считались прежний глава Газпрома Рем Вяхирев и экс-губернатор Свердловской области Эдуард Россель). Новые мощности могли появиться рядом с Нижнетагильским меткомбинатом, для которого это означало бы мощный технологический рывок (доля высокотехнологичной продукции НТМК составляла тогда всего 30%). Но еще в 2000-м Газпром поставил крест на этих планах: газовики вошли в уставный капитал проекта, но так и не дали Евразу подтверждения гарантий фьючерсного контракта на поставки ТБД, а без них западные финансовые институты отказывались открывать кредитную линию. Поднять проект с подачи местных властей пытались еще несколько лет, пока не иссякло терпение акционеров Евраза и они официально его не свернули. «Эти ребятишки проспали золотой проект», — досадовал тогда Эдуард Россель.

В 2006 году российские трубники забили во все колокола: начиналось строительство магистрального газопровода «Северный поток» и крупнейшего в стране нефтепровода Восточная Сибирь — Тихий океан. Требовались ТБД с особыми техническими характеристиками, а отечественная металлургия не могла производить металлопрокат для них необходимого качества. Транснефть и Газпром предъявили очень жесткие требования к ТБД, в том числе к их химическому составу. Для удовлетворения этих потребностей подходил лишь импортный штрипс, и то с некоторыми допущениями по «химии». Продукция единственного на тот момент российского стана-5000, доставшегося Северстали Алексея Мордашова еще с советских времен, не устраивала, да и мощностей явно не хватало.

На кону стояли огромные деньги: только за один год Газпром и Транснефть должны были потратить на ТБД до 1,5 млрд долларов. Из них не менее половины пришлось бы на поставщиков толстого листа — и если не отечественного, значит, импортного. «России нужен хотя бы один нормальный стан-5000 мощностью 1 млн тонн в год», — говорил тогда топ-менеджер ТМК Сергей Билан.

Уникальные условия

Цех стана-5000 сравним с отдельным метзаводом, в том числе по инвестициям — около 1,5 млрд долларов при строительстве с нуля. Построить пятитысячник — дорогая и технически сложная задача. Для производства листа гигантских по ширине размеров требуется специальное оборудование. Оно и стоит дороже, чем для традиционных прокатных станов, и располагаться должно на большой ровной поверхности. Для листа шириной до 5 метров и длиной до 18 метров нужны соответствующие вальцы, машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и иное вспомогательное оборудование. Кроме того, ТБД должны отвечать очень жестким требованиям по составу и качеству стали. Сталь обычная не подходит, а значит, необходимы еще и сталеплавильные мощности.

Прибавьте к этому ограничения на перевозку широкого листа (в обычные вагоны он не вмещается) и применение (только для ТБД, корпусов сверхкрупнотоннажных судов, уникальных больших мостов). Мировой опыт показывает — наибольшая отдача от стана достигается, если он расположен или «через стенку» от потребителя, в непосредственной близости от следующего передела, или в портовых зонах.

Подвигнуть российских металлургов на рискованный шаг смогла благоприятная конъюнктура. Сначала цены на нефть начали рекордный рост, затем лавинообразно выросли цены на прокат. Стало ясно: кто первый возьмется за дело, сможет легко привлечь инвестиции и быстро их окупить.

За счет освоения сложных марок стали для трубной отрасли ММК смог участвовать в строительстве магистральных газопроводов Сахалин — Хабаровск — Владивосток, Бованенково — Ухта, Средняя Азия — Китай, «Южный коридор», Бейнеу — Бозой — Шымкент, «Сила Сибири», а также нефтепроводов БТС-2 и ВСТО

И к концу 2006 года о намерении построить станы-5000 заявили Объединенная металлургическая компания (ОМК), УК «Металлинвест», Евраз, Магнитогорский меткомбинат (ММК, Челябинская область), а Северсталь решила реконструировать существующий. Борьба за доходы от трубы грозила перерасти в бойню: заявленных мощностей оказалось в 2,5 раза больше требующихся.

Стройка века

Победителями из этой гонки вышли двое. Прогнозировали, что это будет ОМК и Металлинвест: первая сама производила ТБД и нуждалась в сырье, второй успел заключить соглашение о намерении с основным поставщиком оборудования на рынке SMS Demag (Германия) и получить гарантии немецких банков на проектное финансирование. Но вышло иначе: ОМК закончил свой проект лишь в конце 2011 года, а Металлинвест его начать не успел. А вот глава ММК Виктор Рашников вовремя уловил момент, в итоге именно его компания в 2009 году запустила первый в России стан-5000, построенный с нуля на кредиты государственных банков.

У Магнитки получился настоящий гигант — завод в заводе. О его масштабах можно судить даже по занимаемой площади: 130 тыс. кв. метров — это 20 футбольных полей под одной крышей!

Основа уникального комплекса — оборудование все того же SMS Demag. Главное — клеть с максимальным усилием прокатки 12 тыс. тонн, самая мощная в мире. Производительность стана, около 1,5 млн тонн в год, — самая большая среди аналогичных в Европе: мощнее только в Японии, Китае и Южной Корее. Потребовалось построить новую МНЛЗ за 170 млн долларов, на момент запуска она почти не имела аналогов в мире ни по характеристикам, ни по мощности (1,8 млн тонн слябов в год). Уникальность комплекса — в возможности выпускать прокат классом прочности до Х100 — Х120, который может выдерживать чрезвычайно низкие температуры и агрессивную морскую среду.

Долгожданный эффект

ММК запустил пятитысячник в самый разгар кризиса, летом 2009 года. Строительство заняло чуть меньше трех лет. В компании тогда заявляли: экономический кризис позволил сэкономить на строительстве стана-5000 — комбинат планировал потратить 43 млрд рублей, а итоговая фактическая смета не превысила 39 млрд рублей.
— Эффект экономии дало удешевление строительных материалов в кризис. Значительная часть рабочих, занятых на строительстве новых мощностей, была привлечена в рамках программы общественных работ, — пояснял отвечавший за капитальное строительство Валентин Антонюк. — Благодаря этому комбинат смог вложить сэкономленные средства в строительство других объектов.

Скорой реализации проекта помогли крепкие связи с потребителями. На момент запуска стана у Магнитки были предварительные договоренности с ТМК и ЧТПЗ, соглашение о стратегическом сотрудничестве с Газпромом, ориентированное именно на производство труб большого диаметра. Скорее всего, не обошлось без поддержки федеральной власти. Присутствовавший на официальной церемонии открытия президент РФ Владимир Путин назвал запуск стана-5000 «красивым шагом».

Окупить вложения ММК рассчитывал за 6 — 7 лет, распределив почти поровну поставки между заводами группы ЧТПЗ, ТМК и потребителями из других отраслей. Но мегапроект не раз выходил Магнитке боком.

По информации трубников, сначала магнитогорские металлурги полтора года налаживали и обкатывали технологию и качество. «Российским металлургам это сделать сложнее: у японских компаний, например, стан-5000 и трубоэлектросварочный цех находятся в пределах одной промышленной площадки. Это позволяет управлять “сквозной” технологией и, соответственно, качеством», — поясняли в РосНИТИ.

Затем в заказах нефтегазовых монополистов произошел провал, и загрузка стана упала до 50%. Встал вопрос о диверсификации портфеля заказов: нужно было найти новых клиентов в таких секторах, как судо-, мосто- и машиностроение, причем тяжелое.

Эффект от вложенных средств ММК в полной мере ощутил в 2014 году. На фоне снижения производства по большинству стальной продукции комбината выпуск толстого широкого листа вырос на 9% (до 924 тыс. тонн). Спрос на него стал одним из факторов, который удержал комбинат от падения объемов производства. Как пояснили в пресс-службе ММК, это получилось за счет роста заказов трубной отрасли, в первую очередь для проектов «Сила Сибири» и «Южный коридор».

Сегодня стан-5000 открывает Магнитке новые возможности. Совместно с Волжским трубным заводом и РосНИТИ здесь разработана технология производства листового проката для труб, которые должны пересекать зоны тектонических разломов в районах повышенной сейсмической активности и вечной мерзлоты. Первые трубы из нового металла успешно прошли полигонные испытания «Газпром ВНИИГАЗа».