От алюминиевых банок до автозапчастей: новые участники нацпроекта «Производительность труда» наращивают обороты
Аргаяшский завод по производству алюминиевой банки, миасский производитель автозапчастей, а также дочернее предприятие горнодобывающей и металлургической компании оптимизируют свои производственные линии
Рост объёмов выпуска продукции, улучшение её качества и более комфортные условия труда для сотрудников. Первые результаты внедрения инструментов бережливого производства отмечают предприятия, всего три месяца назад подключившиеся к национальному проекту «Производительность труда», но уже успевшие ощутить на себе его эффективность, сообщили в пресс-службе правительства Челябинской области.
Аргаяшский завод по производству алюминиевой банки «Арнест Упаковочные Решения», челябинская компания «Мечел-Материалы» и производитель автозапчастей – миасский завод «Кедр» - оптимизируют свои производственные линии в нацпроекте под руководством экспертов Регионального центра компетенций (РЦК, создан при Фонде развития промышленности Челябинской области)
Рабочая группа аргаяшского завода уже освоила теоретический курс по основам бережливого производства и даже начала применять новые инструменты и методы на практике на Линии №2, где, собственно, и изготавливаются алюминиевой банки. Анализ участка выявил 103 проблемы, среди них - длительное время смены этикетки, а также длительное время обслуживания оборудования. Совместно с экспертом РЦК Русланом Салимовым сотрудники предприятия разработали план по улучшению производственных процессов на потоке.
«Многие инструменты бережливого производства внедрялись на нашем заводе ещё с момента его запуска 15 лет назад. Но свежий и «незамыленный» взгляд экспертов РЦК помог нам обнаружить некоторые недочёты, уже ставшие, к сожалению, для нас привычными, а потому остававшиеся незамеченными. Специалисты РЦК вдохновляют на продолжение улучшений уже на этапе обучения. Эксперты понятно и доступно объясняют, и наглядно показывают, как работает бережливое производство в действии. И не менее важно то, как они заряжают своей энергией, помогая рабочей группе найти оптимальные решения производственных задач – сначала в учёбе, а потом и на действующем потоке», – рассказывает директор Аргаяшского филиала ООО «АУР Наро-Фоминск» Александр Пашкеев.
В компании «Мечел-Материалы», выпускающей продукцию для металлургии, процесс непрерывных улучшений запустили с цеха шамотных изделий. Производимые здесь огнеупорные конструкции используются для ремонта тепловых агрегатов металлургических предприятий по всей России. Под руководством эксперта РЦК Натальи Коркиной рабочая группа завода проанализировала поток и наметила план первоочередных мероприятий, чтобы исключить потери на каждом этапе технологического процесса. Так, на участке обжига и прессовки изделий перенесли пульты управления ближе к оператору, сократив расстояние, которое ему приходилось преодолевать по нескольку раз за смену, с 23 до 1 метра. На смесительных бегунах заменили ножи - более прочная сталь увеличила срок их эксплуатации с двух дней до 2 месяцев. Одно это позволит сократить простои оборудования, уменьшить время на его ремонт и затраты на расходные материалы. А чтобы облегчить труд оператора пресса, кирпичи с агрегата теперь снимает автоматический сталкиватель.
«Мы только начали реализовывать намеченный план по оптимизации потока, из 39 выявленных проблем пока удалось решить лишь малую часть. Но работники цеха уже заметили положительные перемены на производственных участках – облегчение их труда и сокращение потерь очевидны. Будем работать дальше», - с неподдельным энтузиазмом отмечает начальник цеха шамотных изделий ООО «Мечел-Материалы» Андрей Кузьмин.
Ещё один участник нацпроекта «Производительность труда» той же волны – миасский завод «Кедр» – выпускает запчасти для легковых автомобилей. Ускорить производство крайних тяг, необходимых для управления автомобилем ВАЗ-21230, рабочей группе помогает эксперт РЦК Иван Глухов. В ходе производственного анализа на пилотном потоке выявили более сотни проблем и уже наметили пути их решения. Оказалось, что за счет грамотного планирования и изменения самой технологии сборки крайней тяги время ее производства на потоке можно сократить более, чем на 30%.
Следующие три месяца, в течение которых эксперты РЦК будут постоянно находиться на площадках предприятий, рабочие группы каждого из них продолжат реализацию всех пунктов оставленных планов по улучшениям. А после оптимизации пилотных потоков инструменты бережливого производства начнут внедрять на остальных участках производств.
Фото: Фонд развития промышленности Челябинской области