Челябинская компания готова упаковать еще больше «молочки» благодаря нацпроекту
Благодаря повышению производительности труда операторы стали производить в смену на 15% больше продукции, при этом люди устают меньше, а их зарплаты растут
Пластиковые крышки для упаковки молочных продуктов на челябинском предприятии «Царь-Упаковка» теперь выпускают быстрее. Благодаря участию компании в национальном проекте «Производительность труда» операторы стали производить в смену на 15% больше, при этом люди устают меньше, а их зарплаты растут. С начала года руководство уже дважды проиндексировало оплату труда сотрудников. За шесть месяцев работы в нацпроекте под руководством эксперта Регионального центра компетенций (РЦК, создан при областном Фонде развития промышленности) на площадке, где изготавливают пищевую пленку и упаковку для различных продуктов, произошло много позитивных изменений, сообщили в пресс-службе правительства Челябинской области.
«В нацпроект мы вошли, что называется, в долгую. Ведь мало просто начать производить больше продукции, нужно параллельно повышать и её качество, и качество выполняемых работ. Наша компания на рынке уже без малого четверть века, и за это время мы, конечно, занимались бережливым производством, пытались что-то делать своими силами, читали умные книжки, смотрели интернет. Но взаимодействие с экспертом, обладающим комплексными знаниями и более широким видением за счёт опыта работы в самых разных производственных сферах, помогло выстроить систему, упорядочить разрозненные навыки и привести стратегию развития к единому вектору. Не менее важный итог этих шести месяцев я вижу в перенастройке сознания, в том, что весь коллектив, от топ-менеджеров до рабочих, убедился в необходимости изменений, поверил в них. Теперь у людей есть не только возможности, но и желание, мотивация, а дальше дело техники – внедряй, продвигай и двигайся вперёд», – уверен заместитель генерального директора по технологиям и инновациям ООО ПК «Царь-Упаковка» Денис Ефремов.
Запустить процесс непрерывных улучшений решили именно с участка по изготовлению пластиковых крышек для молочных продуктов, на долю которого приходится 20% в общем объёме производства, поскольку это основной серийный продукт предприятия, пользующийся на рынке большим спросом, а оптимизация линии затрагивает все технологические операции. Потребителями этой продукция являются такие известные бренды, как «Данон Россия», «ПепсиКо Холдингс», «Челябинский молочный комбинат», «Чебаркульское молоко» и многие другие компании России, Беларуси и Казахстана. Диагностика выявила на пилотном потоке более 50 проблем, а их анализ позволил отыскать скрытые резервы в работе техники.
«Особое внимание мы уделили внеплановым простоям оборудования. Сейчас, например, операторы передают друг другу смену буквально на ходу, без его остановки. Раньше же машину каждый раз останавливали минимум на полчаса, а, чтобы запустить заново, нужно было её настроить и вывести на рабочий режим. Это ещё дополнительные затраты времени. При этом передача смены происходит дважды в день. Так что только одно это решение позволяет ежедневно экономить более часа рабочего времени», – рассказывает эксперт РЦК Вадим Трубин.
Ещё одна находка – увеличение веса рулона, на который машина наматывает полимерную плёнку. На его смену уходит минут 20. До сих пор средний вес рулона составлял 250 кг, но установленное в цехах современное оборудование позволяет наматывать плёнку до достижения веса в 400-600 кг. Простая математика: если на смену рулона весом 250 кг 8 раз в день тратится 160 минут, то рулон вдвое тяжелее, в 500 кг, придётся менять лишь 4 раза в день, на что уйдёт всего 80 минут. Итог - больше часа сэкономленного времени работы машин и операторов ежедневно.
Под руководством эксперта рабочая группа из сотрудников предприятия провела хронометраж рабочего времени и, рассчитав время такта, стандартизировала процесс работы оператора. Введённые нормативы времени позволяют более чётко планировать выпуск готовой продукции, что ведёт к росту производительности труда.
Ускорить транспортировку помогли нанесённая разметка и визуализация мест хранения поддонов. Наведение порядка при хранении запчастей и материалов сократило лишние перемещения работников между операциями на 33%, с 1397 до 938 метров. Все возникающие проблемы теперь регистрируются и отображаются на инфостенде, так что ни один инцидент не остаётся незамеченным, что сокращает количество брака. В результате незавершенное производство в потоке сократилось на 18%, со 114 до 96 тонн.
Изменения охватили уже практически всё производство – отделы снабжения и сбыта, ОТК, ремонтную службу, склад и цех производства полимерной упаковки. В ближайших планах – оптимизация потоков по выпуску яичных контейнеров и пластиковых крышек для пищевых контейнеров, а также цифровизация процессов передачи информации.
Большое внимание на «Царь-упаковке» уделяют повышению квалификации персонала. Здесь составили матрицу компетенций и подготовили для дальнейшего обучения сотрудников двух внутренних тренеров. Но главное, что люди сами готовы учиться, чтобы развивать создаваемую производственную систему и тиражировать полученный опыт на все продуктовые потоки.
Фото: ООО ПК «Царь-Упаковка»