В Челябинске изготовлена первая в России блочно-модульная установка разделения попутного нефтяного газа
Завод «Трубодеталь» (Челябинск, входит в состав Объединенной металлургической компании — ОМК) изготовил первую в России блочно-модульную установку по разделению попутного нефтяного газа (блок отбензинивания газа, БлОГ). Установка, разработанная сотрудниками МГТУ им. Баумана и Научно-технического центра «Газпром нефти» совместно с инженерами ОМК, прошла испытания и запущена в промышленную эксплуатацию на Царичанском месторождении, сообщает телеграм-канал правительства Челябинской области.
«Проблема утилизации попутного нефтяного газа — одна из наиболее острых в нефтегазовой отрасли, особенно в России. Наша страна, к сожалению, является лидером по количеству попутного газа, который попросту сгорает в факелах, тогда как на Западе научились превращать его в топливо. Факелы являются неотъемлемыми спутниками наших нефтяных промыслов, что влечет за собой серьезные экологические проблемы, поскольку сжигание попутного нефтяного газа сопровождается выбросом продуктов неполного горения газа, углекислого газа и сернистых соединений. Произведенный нами БлОГ позволяет проводить процесс добычи нефти без вредных выбросов в атмосферу и вырабатывать дополнительное топливо для установок, а значит, снижает стоимость процесса нефтедобычи, а также повышает качество продукта», — комментирует актуальность разработки управляющий директор челябинского завода ОМК Александр Ващенко.
Установка позволяет охлажденный и очищенный от механических примесей и водяных паров газ делить на полезные фракции — газовый бензин и метан. Из попутного нефтяного газа можно извлекать до 5,2 тысячи тонн стабильного газового конденсата ежегодно, а также на 7% сокращать выбросы диоксида углерода (углекислого газа) на объектах подготовки нефти и газа.
Осушенный отбензиненный газ направляют в качестве моторного топлива на энергоцентр установки подготовки нефти. В данное время установка БлОГ позволяет вернуть в нефть целевые компоненты, которые теряются с попутным нефтяным газом, при этом повышая массовый поток товарного продукта на сдачу в нефтепровод на 1,5%. Конструктивные решения установки позволяют повысить на 10% ее энергоэффективность, снизить габариты, а также обеспечить минимальное гидравлическое сопротивление потока через БлОГ. Управление и мониторинг производятся из центрального диспетчерского пункта.
Завод «Трубодеталь» — одно из крупнейших в России и странах СНГ предприятий по производству соединительных деталей трубопроводов из низколегированной и высоколегированной стали диаметром 57 — 1420 мм и высокотехнологичного оборудования для обустройства объектов добычи и переработки нефти и газа. Завод выступает ключевым поставщиком продукции для строительства нефтяных и газовых коммуникаций, магистральных сетей, атомных и тепловых электростанций. Производственные мощности рассчитаны на выпуск 30 тыс. тонн деталей в год с номенклатурой более 1000 типоразмеров в бесшовном, шовном и штампосварном исполнении. Продукция АО «Трубодеталь» сертифицирована аккредитованными органами по Техническому регламенту, в системе ГОСТ Р, в системе добровольной сертификации «Газпромсерт» и др.
Объединенная металлургическая компания (АО «ОМК») — один из крупнейших российских производителей металлопродукции для ведущих энергетических, транспортных и промышленных компаний. ОМК выпускает трубы различного назначения, железнодорожные колеса, листовой прокат, соединительные детали трубопроводов, трубопроводную арматуру, рессоры. В составе ОМК — шесть крупных предприятий металлургической отрасли: Выксунский металлургический завод (Нижегородская область), Альметьевский трубный завод (Республика Татарстан), завод «Трубодеталь» (Челябинская область), Благовещенский арматурный завод (Республика Башкортостан), Чусовской металлургический завод (Пермский край), «Белэнергомаш-БЗЭМ» (Белгородская область) и сеть вагоноремонтных депо.