Бог из машины

Станкостроение

Государственная стратегия модернизации станкостроения позволила возродить отрасль на новых организационных принципах. Однако для преодоления технологического отставания «навсегда» требуются усиление ее инвестиционной привлекательности и вложения в НИОКР

В конце марта власти РФ и Среднего Урала одобрили предложение Уральского федерального университета о создании станкостроительного кластера. «Мозговым центром» его должен стать региональный инжиниринговый центр УрФУ, а опытно-производственной базой — проектируемый с участием университета и федерального центра проектного финансирования Внешэкономбанка экспериментальный станкостроительный завод в Реже. В том же марте в Екатеринбурге на совместном производстве крупнейшей машиностроительной структуры Большого Урала «Пумори» (объединяет 14 предприятий по всей стране) и японской компании металлорежущего оборудования Okuma начался серийный выпуск станков с числовым программным управлением (ЧПУ) Genos L300M. Объем инвестиций — 4 млрд рублей. Запланированный годовой объем до 2020 года — 120 единиц. По всей стране открываются многочисленные сборочные производства нового формата, налаживается выпуск ультрасовременных комплексов. По данным Росстата, если в 2013 году в России выпустили 137 токарных станков с числовым программным управлением (ЧПУ), в 2014 году — 227 единиц, то в 2015 году, по предварительным оценкам, более 300. В отечественном станкостроении наметились признаки возрождения — впервые в постсоветской истории. Посмотрим, в чем движущие силы и риски процесса.

Отвертки могут быть иностранные…

К 2013 году по сравнению с советским временем объемы выпуска станков с ЧПУ упали почти в 100 раз: в 1990 году на территории РСФСР их было изготовлено 15 тысяч, в 2012 году — всего 166 штук. Падением производства воспользовались иностранные фирмы. По данным ассоциации «Станкоинструмент» (объединяет основных российских производителей станков), в 2012 году объем потребления всех видов станочного оборудования составил примерно 3 млрд долларов, а объем производства внутри страны — всего 300 млн долларов. Из-за низкой конкурентоспособности практически все станкостроительные предприятия России, выпускающие станки с ЧПУ, находились на грани банкротства.

Копилось отставание и в организационно-управленческой сфере. В СССР большинство станкостроительных предприятий исторически строились как самодостаточные комплексы замкнутого цикла с собственными литейным и металлообрабатывающим производствами, позволяющими проводить обработку деталей широкого спектра. В России до последнего времени практически не было заводов, где при изготовлении станка затрачивалось бы меньше 70% собственного труда. Расходы на содержание громоздкой структуры несравнимо выше, чем у европейских станкозаводов: там они чаще всего представляют собой небольшие предприятия, производящие необходимые комплектующие и связанные единой технологической цепочкой с другими станкозаводами и сборочным производством. По сути — тот самый станкостроительный кластер.
 
Для преодоления провала в отрасли в 2013 году правительство РФ объявило о создании доморощенных станкокластеров в Свердловской, Ульяновской, Ростовской областях и республике Татарстан. Решение преследовало две задачи. Во-первых, изменить структуру организации отрасли. Во-вторых, преодолеть технологическое отставание за счет создания совместных станкосборочных производств с иностранными партнерами. В первое время станкокластеры должны были заниматься отверточной сборкой зарубежных станков, а затем постепенно увеличивать локализацию производства, подключая отечественных производителей комплектующих. Для привлечения зарубежных партнеров разработали программу стимулирующих мероприятий, под которые из бюджета выделили 6 млрд рублей. Деньги предназначались для софинансирования создания объектов инфраструктуры, а также предоставления субсидий на погашение процентных ставок по кредиту на техническое перевооружение и капитальное строительство предприятий.

Иностранные партнеры охотно откликнулись. В Ростовской области в ноябре 2013 года запустили сборку чешских станков KOVOSVIT MAS, a.s. (объем инвестиций — 2,3 млрд рублей, мощность — 340 станков с ЧПУ в год). В Пермском крае в апреле 2015 года начата сборка станков компании Ace Manufacturing Systems (крупнейший в Индии производитель вертикальных и горизонтальных обрабатывающих центров с ЧПУ). До конца прошлого года партнеры должны были собрать не менее 20 обрабатывающих центров. В начале февраля 2016 года на предприятии собрана новая модель станка с ЧПУ. Он будет представлен на совместном российско-индийском стенде «Иннопрома» в Екатеринбурге. В Ульяновске в сентябре 2015 года открылось станкостроительное производство японско-немецкого концерна DMG MORI (объем инвестиций — 5 млрд рублей, проектная мощность 1,2 тыс. станков с ЧПУ в год). К 2020 году уровень локализации планируется увеличить с 30 — 40% до 70 — 90%. В области может появиться и второе станкосборочное предприятие: в ноябре 2015 года губернатор Сергей Морозов и гендиректор чешской компании «Тримилл» Милан Юлина подписали договор о намерениях строительства завода сверхскоростных обрабатывающих центров. Проект планируется реализовать в несколько этапов: на первом иностранная компания возьмет в аренду производственное помещение в особой экономической зоне региона, на втором — построит собственный корпус. Инвестиции оцениваются в 10 млн евро.

В Свердловской области в разных стадиях реализации три проекта. Самый крупный — совместное станкосборочное производство «Пумори» и Okuma. С 2013 года уральская корпорация вела единичную сборку токарных обрабатывающих центров с ЧПУ Okuma Genos L300. За это время собрано около 40 единиц. «Сейчас мы открыли серийное производство металлорежущих обрабатывающих центров Okuma-Pumori, — комментирует начало производства Genos L300M гендиректор «Пумори» Александр Баландин. На сегодня доля российских комплектующих в токарных станках превышает 30%. К 2020 году ее предполагается увеличить до 70%. Соглашение с японскими партнерами предусматривает возможность последующей сборки более сложных моделей с ЧПУ Genos L400 и более простых Genos L200.

Второй проект реализуют чешская фирма TOS Varnsdorf и ее уральский парт­нер «КР-Пром». Цех сборки станков TOS Varnsdorf в Екатеринбурге (объем инвестиций — 100 млн рублей) открылся в октябре 2013 года. В том же году в цехе собрано 11 горизонтально-расточных станков и портально-фрезерных центров с ЧПУ, в 2014-м — 18 станков, в 2015-м — 23 станка. Доля российских комплектующих — 50%. К 2018 году ее планируется увеличить до 60 — 70%: будут производить кожухи, корпуса, часть систем электроники, гидростанции. С апреля 2014 года партнеры приступили к реализации второго этапа развития производства, включающего проектирование и постройку в Екатеринбурге завода полного цикла (без литейного производства) мощностью 120 станков в год. Строительство должно завершиться в 2017 — 2018 годах. Объем инвестиций — 3,15 млрд рублей.
 
Третий проект — совместное станко­сборочное производство екатеринбургской компании «Униматик» и австрийской EMCO Group, запущенное в июле 2015 года. Проектная мощность — 100 станков с ЧПУ в год. Общий объем инвестиций — 350 млн рублей. До конца 2015 года партнеры планировали собрать 25 станков. К 2016 году локализацию производства предполагалось нарастить до 40%, к 2020 году — до 70%.

Самый крупный из анонсированных проектов планируется реализовать на базе Липецкого станкостроительного предприятия и станкозавода «Возрождение». В рамках станкостроительного кластера будут созданы новые производства общей стоимостью 6,25 млрд рублей. Предприятие «Станин» намерено организовать выпуск станин и станочного литья (стоимость инвестпроекта — 1,97 млрд рублей, проектная мощность 10 — 12 тыс. тонн в год). Проект «Флюидмаш» предполагает производство гидро- и пневмоаппаратуры (инициаторы — компании «Гидропривод», «Гидравлик» и «Елецгид­роагрегат»; объем инвестиций — 1 млрд рублей, проектная мощность — от 100 до 500 единиц аппаратуры в год). Компания «Генборг» планирует наладить производство электродвигателей за 1,4 млрд рублей (проектная мощность — от 500 до 2,5 тыс. единиц в год). По оценкам, к 2020 году общий объем кластерной продукции в Липецкой области может составить 25,9 млрд рублей.

Успех дается не всем. В конце 2014 года министерство промышленности и торговли республики Татарстан и чешская компания «АЛТА-инвест» подписали меморандум о намерениях по локализации производства металлообрабатывающих станков в ОЭЗ «Алабуга» (объем инвестиций и производственная мощности публично не озвучивались), но дальнейших шагов пока не последовало. Проект создания собственного станкостроительного кластера на Южном Урале активно продвигал губернатор Челябинской области Борис Дубровский. Однако региональным властям не удалось привлечь иностранных инвесторов. В марте 2016 года на Троицком станкостроительном заводе, вокруг которого предполагалось сформировать кластер, была запущена про­цедура конкурсного производства. Реализация проекта заморожена.

…Мозги должны быть свои

Констатируем: с первой задачей — модернизацией системы организации отрасли — стратегия создания станкокластеров постепенно справляется. На смену громоздким предприятиям «советского типа» приходит комплекс современных заводов, представляющих собой множество отечественных производителей комплектующих, связанных единой технологической цепочкой со сборочным производством — иностранным станкозаводом. Итог — появление многочисленных заводов нового формата, которые постепенно наращивают объемы выпуска станков и увеличивают уровень локализации. С решением второй — преодолением технологического отставания, достигающего, по разным оценкам, 15 — 20 лет, — сложнее. Что мешает?

Перенести в РФ лучшие иностранные ноу-хау оказалось невозможно. В 2014 году США и Европа запретили экспорт в нашу страну технологий двойного назначения. К ним относят все виды станков и многие комплектующие к ним, обеспечивающие производство вооружений, космических и летательных аппаратов, судов и другой наукоемкой и стратегически важной продукции.

Кроме того, иностранные станкозаводы не получится использовать для решения специальных задач в оборонных отраслях промышленности. Для этого требуется допустить потенциального разработчика на закрытые предприятия и выдать ему техническое задание, которое может соприкасаться со сведениями, составляющими государственную тайну.

Если учесть, что основным драйвером спроса на российском рынке являются предприятия оборонно-промышленного комплекса, отечественные производители получают уникальную возможность увеличить долю на рынке. Бороться есть за что: по словам президента «Станкоинструмента» Георгия Самодурова, программа техперевооружения отрасли построена так, что закупки станков будут расти в ближайшие четыре-пять лет лавинообразно. По его данным, если в 2014 году потребление металлообрабатывающего оборудования предприятиями РФ оценивалось в сумму около 2 млрд долларов, то в 2015 году показатель должен был вырасти до 3,8 млрд долларов. Основные заказчики — «Алмаз-Антей», НПК «Уралвагонзавод», а также заводы, входящие в государственные «Объединенную авиастроительную корпорацию», «Объединенную судостроительную корпорацию» и «Объединенную двигателестроительную корпорацию».

Однако для того, чтобы воспользоваться сложившейся ситуацией, российские производители должны предложить оборонщикам максимально конкурентоспособную продукцию по всем номенклатурным позициям. В противном случае предприятия ВПК предпочтут закупить станки в «разрешенных» странах: в Китае, Южной Корее, Тайване и т.д.

Для успешного развития отечественного станкостроения необходимо несколько условий. Первое — серьезная государственная поддержка новых производств. По этому направлению ведется активная работа. В 2016 году государство выделило из федерального бюджета на поддержку станкостроительной отрасли 2,7 млрд рублей (в 2015 году было 1,5 млрд рублей). Из них 1,3 млрд рублей пойдут на софинансирование новых проектов по созданию серийных производств (как зарубежных, так и отечественных станкостроителей), остальные — на модернизацию «старых» предприятий и НИОКР.

Второе — повышение качества российских станков. Между тем изменилась модель финансирования отрасли. Изначально государство планировало поддерживать ее через НИОКР, но затем было решено перенаправить эти средства на капвложения в предприятия и их модернизацию. Вложения в НИОКР остаются, но должны быть ориентированы под потребности проекты СП. Насколько удачной окажется эта стратегия — вопрос спорный.

Третье условие — повышение инвестиционной привлекательности станкостроительного бизнеса. Речь идет о чрезвычайно дорогих кредитных ресурсах для производителей и потребителей станков, дестимулирующей налоговой и таможенной системах. За последние три года государству не удалось серьезно продвинуться в этом направлении. Это создает серьезные риски для модернизации отрасли.

Сложно, но не безнадежно: перспективы станкостроения в 2016 году По итогам 2015 года, станкостроение стало одной из двух подотраслей машиностроения, приятно удививших положительной динамикой на фоне всеобщего спада и сокращения притока инвестиций в основные фонды. По информации РИА Рейтинг, объем рынка станкостроения увеличился до 100 млрд рублей с 62 миллиардов в 2014 году. При этом объем импорта сократился с 88% почти до 80%. Факторов успеха несколько. Главные: повышение конкурентоспособности на рынке в связи со снижением курса национальной валюты, меры импортозамещения. государственная финансовая поддержка — 1,5 млрд рублей. В отрасли активно реализуется политика создания станкокластеров (их пять: в Санкт-Петербурге, Татарстане, Ростовской, Ульяновской и Свердловской областях), открываются производственные площадки с привлечением иностранных инвесторов (в том числе Okuma в Свердловской области, DMG MORI Seiki в Ульяновской). Дополнительным драйвером развития стала консолидация активов ведущих станкостроительных предприятий в рамках формирования на рынке крупных частных игроков (например, «Стан» и «Станкопром»). В январе — феврале 2016 года, по данным Росстата, выпуск станков по отношению к соответствующему периоду прошлого года сократился при относительно высокой базе на 14,2%. Прирост отмечен по отдельным товарным группам: кузнечно-прессовым машинам — 5,9%, металлорежущим станкам — 11,8%. Причина сокращения — падение инвестиционной активности промышленных предприятий. Государственная финансовая поддержка станкостроения в 2016 году составит 2,7 млрд рублей, что на 80% больше, чем в 2015-м. Согласно программе импортозамещения, объем импорта будет последовательно сокращаться — к 2020 году до 58%. Сегодня в отрасли насущны две главные проблемы: первая — зависимость от импорта, вторая — технологическая независимость и безопасность систем управления. По мнению экспертов, чтобы станкостроение в России приобрело хотя бы относительную независимость, при благоприятных условиях работы отрасли понадобится не менее пяти лет. Для освоения выпуска всей компонентной базы для контроля оборудования времени потребуется еще больше. Необходимое условие — достаточные инвестиции и грамотная промышленная политика государства.