Дождались

Накануне Дня металлургов на Урале запущен один из крупнейших металлургических проектов отрасли стоимостью 46 млрд рублей: Магнитогорский меткомбинат ввел в эксплуатацию первую очередь стана-2000, ориентированного на выпуск высококачественного листа для автопрома и бытовой техники. Мощность стана после запуска обеих очередей достигнет 2 млн тонн холоднокатаного проката, что увеличит производственные возможности комбината до 15 млн тонн в год. По докризисным планам, стан-2000 должны были запустить еще в 2010 году, но из-за падения спроса на металлопрокат ввод отложили. Теперь ММК подтвердил статус металлургической компании, наиболее ориентированной на внутренний рынок (доля реализации в РФ и СНГ в 2010 году - рекордные 69%), что весьма актуально в условиях быстрого роста спроса на прокат в РФ.

Этот проект отчетливо отражает тенденции последних полутора лет: российские металлурги активно запускают отложенные проекты расширения мощностей, улучшают качество выпускаемой продукции и выходят на новые рынки.

Разогрелись

Лидером по количеству вводимых в строй металлургических мощностей 2010 год не стал: провал 2008 - 2009 годов серьезно подкосил инвестиционную активность в промышленности. Тем не менее процесс модернизации и развития производственных фондов в отрасли не прекращался.

Крупнейшим событием прошлого года стал запуск в эксплуатацию на Челябинском трубопрокатном заводе самого большого в Европе трубоэлектросварочного цеха «Высота -239». Он нацелен на выпуск труб большого диаметра (508 - 1420 мм) для строительства магистральных трубопроводов. Цех планировали запустить еще в 2009 году, помешал кризис. Но уже до конца 2010-го челябинские трубники смогли выйти на полную мощность в 50 тыс. тонн в месяц, что позволило по итогам года увеличить объемы производства в 1,6 раза.

Международный металлургический холдинг Евраз завершил в конце 2010 года на Нижнетагильском металлургическом комбинате масштабный проект модернизации сталеплавильного производства, реконструировав последний, четвертый, конвертер и машину непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-3). Инвестиции составили 3,3 млрд рублей, производительность увеличилась на 15% до 4,5 млн тонн в год.

Модернизацию не прекращали и компании второго эшелона. Так, Ашинский металлургический завод (АМЗ) в 2010 году практически полностью реализовал крупный проект комплексной реконструкции сталеплавильного производства, начатый еще в 2004-м. Завод перешел от мартеновского способа производства к электросталеплавильному, запустив МНЛЗ и электропечь ДСП-120 мощностью 970 тыс. тонн стали в год. «С завершением реконструкции АМЗ сможет торговать не только листом, но и слябами. Увеличение выхода годного материала и снижение себестоимости позволят ему на равных конкурировать на рынке с продукцией крупных комбинатов», - говорят в компании.

Завершить ключевые инвестпроекты крупные металлургические комбинаты смогли главным образом за счет господдержки - гарантий, которые позволили им реструктурировать займы. Кроме того, Россия обнулила ряд пошлин на оборудование, используемое при реализации проектов, но не производимое в России.

Новые мощности запущены вовремя. По оценкам Минпромторга, емкость рынка металлопроката в РФ выросла за 2010 год на треть, приблизилась к рекордному уровню 2008 года и поглотила до 70% произведенного в России проката. Стимуляторами выступили нефтепром и машиностроение: производство труб увеличилось на 35%, выплавка чугуна, стали и готового проката - на 10%, рафинированной меди - на 4,6%. Всего объемы выпуска металлургической продукции в 2010 году в России выросли по сравнению с 2009-м на 12%.

Большинство игроков рынка смогли получить ощутимую прибыль. В целом по итогам 2010 года прибыль от производства товарной продукции в отрасли составила около 6 млрд долларов (против 3,9 миллиарда в 2009 году). Это лишь немногим меньше уровня 2005 года (6,7 млрд долларов, без коррекции на курсовую разницу), но пока ниже рекордного 2008 года (11,6 млрд долларов).

Разбежались

Первая половина 2011 года также прошла на оптимизме. Группа «Магнезит» в начале года запустила после реконструкции четыре электропечи: производительность возросла на 30%. В результате мощности для производства плавленого периклаза (основы всех высококачественных огнеупорных изделий) увеличились до 50 тыс. тонн в год. По словам гендиректора группы Сергея Одего, в перспективе планируется увеличить объемы выпуска в несколько раз, в том числе за счет строительства новых мощностей.

Русская медная компания до конца года рассчитывает довести производство меди до 205 тыс. тонн, главным образом за счет модернизации металлургического комплекса на «Карабашмеди», а к 2015 году увеличить мощности вдвое.

Полная загрузка в 2010 году метзавода им. А.К. Серова (550 тыс. тонн) подтолкнула его собственника УГМК-Холдинг к реанимации проекта строительства в Тюмени электрометаллургического завода такой же мощности. Стоимость проекта оценивается в 13 млрд рублей, в компании нас заверили: «Все, что связано с финансированием, сегодня организовано». Запустить завод намерены уже в декабре 2012 года.

Ожили проекты, связанные планами меткомпаний по выпуску продуктов более высокой добавленной стоимости. Так, «Мечел» уже к 2012 году намерен запустить на Челябинском металлургическом заводе универсальный рельсобалочный цех мощностью более 1 млн тонн в год. Здесь в частности будут производиться высококачественные железнодорожные рельсы длиной до 100 м (порядка 40% загрузки, остальные 60% - фасонный прокат). В результате у Евраза, единственного производителя рельсов в России, появится конкурент. Но о смене поставщика речи не идет: РЖД испытывают острый дефицит, и в одиночку Евраз закрыть его не сможет. Затраты на проект оцениваются в 500 млн долларов, собственных средств компании явно недостаточно. В итоге акционеры «Мечела» осенью передали 20% акций ЧМК в залог по кредитам банкам BNP Paribas S.A., Газпромбанку и UniCredit.

Запуская новые производства, металлурги уверены в том, что их продукция будет востребована. По оценкам аналитика Morgan Stanley Bank Дмитрия Коломицина, объем потребления холоднокатаного и сортового проката на внутреннем рынке может вырасти на 7 млн тонн, догнав докризисные 38 млн тонн. «И если до 2008 года российские потребители импортировали часть металлопродукции, то сейчас металлурги стараются полностью удовлетворить внутренний спрос, сокращая экспортные направления и наращивая мощности. Эта тенденция продлится как минимум до 2014 года, когда на внутренний рынок будет поставляться до 65% от общего объема производства стали (сейчас приблизительно 50 на 50)», - полагает аналитик Renaissance Capital Борис Красноженов.

Благоприятны прогнозы и для рынка цветных металлов. Так, отмечает аналитик БКС Олег Петропавловский, медь не теряет перспектив: из-за роста промышленного потребления и срывов сроков ввода новых проектов в Чили и Африке в этом году дефицит меди в мире может составить 400 тыс. тонн, что способствует хорошей конъюнктуре.

Дополнительный объем спроса способен добавить внутренний рынок РФ в преддверии чемпионата мира по футболу в 2018 году. Аналитик Банка Москвы Юрий Волов: «Строительство новых стадионов и транспортной инфраструктуры может потребовать значительного объема металлопродукции, которое, впрочем, пока сложно оценить».

Подстраховались

Расширение производства требует сырьевого обеспечения. Основную активность проявляют производители цветных металлов.

УГМК-Холдинг в начале года запустил первую очередь обогатительной фабрики «Башкирская медь» мощностью 1,5 млн тонн медно-цинковой руды в год (источником выступает одно из крупнейших месторождений в регионе Юбилейное). Через два года начнется строительство второй очереди, которая удвоит мощности. Инвестиции в проект оцениваются в 10 млрд рублей.

РМК объявила, что намерена инвестировать 627 млн долларов в строительство горно-обогатительного комбината на базе Михеевского месторождения медно-порфировых руд в Челябинской области. Мощности его составят 18 млн тонн руды, объем производства концентрата - 65 тыс. тонн. Запуск планируется на конец 2013 года. Ожидается, что Газпромбанк предоставит РМК проектное финансирование в объеме до 490 млн долларов. Выпуск товарного концентрата после реализации проекта почти удвоится.

Челябинский цинковый завод (ЧЦЗ) подошел к проблеме сырья иначе. Совместно с Группой «Магнезит» он начал проект рециклинга цинксодержащих пылей. Пыль, улавливаемая в системах газоочистки дуговых сталеплавильных печей, сегодня складируется на промплощадках, объемы ее значительны. Переработка позволит производить концентрат с содержанием цинка не менее 60%, из которого можно получать металлический цинк и металлизированные окатыши для использования в электросталеплавильном или доменном производствах. Проект ведет предприятие «Урал-рециклинг», созданное «Магнезитом» и ЧЦЗ на паритетной основе. Как заявил генеральный директор ЧЦЗ Андрей Паньшин, «зачем за металлом идти в гору, когда он лежит на поверхности в виде отходов предприятия. Во всем цивилизованном мире проблема решается именно так. Существуют предприятия в Польше, Германии по переработке таких видов сырья, и мы к этому стремимся». Не исключено, подход оправдан: выгоды из приобретенного Амурского месторождения цинка (Челябинская область) ЧЦЗ пока извлечь не может - рентабельный подход к его разработке не найден.

Таким образом, можно констатировать: инвестиционная активность в металлургическом секторе восстанавливается. Производитель оборудования Siemens VAI прогнозирует, что к 2015 году объем рынка в отрасли достигнет в России 1,1 млрд евро. Это меньше уровня докризисного 2008 года (1,4 млрд евро), но значительно выше показателей 2009 года (796 млн евро).

Проекты металлургов все больше сдвигаются в сторону увеличения рентабельности производства, сокращения зависимости от поставщиков сырья, выпуска продукции высокой добавленной стоимости и лучшего качества. Предпосылки здравые: конкуренция в мире усиливается, а потребитель становится все требовательней.

Дополнительные материалы:

Энергосбережение бизнеса

В новых экономических условиях сохранить позиции на рынке трансформаторной стали возможно будет только за счет выпуска металла с более высокими потребительскими свойствами, считает генеральный директор ООО «ВИЗ-Сталь» Сергей Макуров.

- Сергей Анатольевич, восстановился ли после «кризисного» провала рынок?

- Ситуация за последний год существенно не изменилась: конъюнктура мирового рынка трансформаторной стали остается крайне неустойчивой. Мы по-прежнему имеем дело с «рынком потребителя», когда спрос значительно ниже предложения. Начавшееся в 2009 году снижение цен на электротехническую анизотропную сталь (ЭАС) продолжалось в течение всего 2010 года. Себестоимость, наоборот, постоянно растет из-за увеличения цен на сырье и материалы. Но нам удалось не только сохранить практически всех своих потребителей как в России, так и за рубежом, но и увеличить портфель заказов. Главным образом благодаря своевременным мерам по улучшению качества продукции. За счет комплекса организационно-технических мероприятий мы смогли на 3 - 4% снизить уровень удельных магнитных потерь в стали массового потребления толщиной 0,27 и 0,3 мм. Теперь доля металла высших марок составляет более 90% в общем объеме производства. Мы уже вышли на докризисный уровень: объем продаж электротехнической стали в 2010 году составил 158 тыс. тонн, что на 56% выше уровня 2009 года. Теперь ВИЗ-Сталь работает в условиях полной загрузки всех мощностей и планирует до конца года увеличить объем производства. Мы рассчитываем, что уже во второй половине 2011 года наши финансовые показатели улучшатся даже в условиях неблагоприятной для производителей трансформаторной стали ситуации на мировом рынке.

- В начале июля вы запустили вторую очередь комплекса лазерной обработки трансформаторной стали. Какова цель?

- В условиях жесткой конкуренции большим спросом будет пользоваться сталь, имеющая более высокие потребительские свойства, влияющие на эффективность работы готового трансформатора (потери холостого хода, уровень шума и т.д.). Уровень магнитных свойств электротехнической анизотропной стали - определяющий. И лазерная обработка поверхности металла - один из наиболее эффективных способов улучшить магнитные свойства стали, позволяющий снижать удельные магнитные потери ЭАС в среднем на 8 - 10%. Мы освоили эту технологию еще 2,5 года назад. За это время лазерные марки, которые выпускает ВИЗ-Сталь, успешно прошли все стадии одобрения у потребителей. Но уровень закупок вырос настолько, что одного агрегата недостаточно. Поэтому мы решили расширить мощности: пуск второй очереди позволил увеличить объем производства ЭАС с лазерной обработкой вдвое и выпускать практически 50% всей продукции с более низким уровнем удельных магнитных потерь. Сегодня практически все мировые производители ЭАС используют или планируют внедрение лазерной обработки для улучшения магнитных свойств. Но в перспективе требования потребителей к удельным магнитным потерям будут все больше ужесточаться. Поэтому мы уже сегодня занимаемся поиском инструментов, которые позволяют еще больше снижать удельные магнитные потери за счет дополнительной обработки готовой продукции с использованием лазерных технологий.

- Но сегодня возникла и другая проблема: производимый ВИЗ-Сталью прокат вытесняется новым для рынка продуктом - высокопроницаемой сталью (ВПС).

- Это премиальный вид трансформаторной стали: металл с более высоким уровнем индукции и низким уровнем удельных потерь. Его особые свойства позволяют существенно снижать затраты при передаче и трансформации энергии. По оценкам экспертов, применение ВПС в производстве трансформаторов в масштабах России может дать экономию электроэнергии в 2 - 3 млрд кВт•ч в год. Для освоения выпуска этой перспективной продукции ВИЗ-Сталь проводит техперевооружение, мощность нового производства достигнет 70 тыс. тонн в год. Продукт составит около 30% общего объема продукции предприятия, и не исключено, что мы будем увеличивать его долю, поскольку энергосбережение становится общемировой практикой.

- Высокая энергоемкость - ахиллесова пята металлургии. Есть ли проекты, позволяющие существенно снизить долю энергозатрат в себестоимости стали?

- В 2010 году мы уже запустили новый комплект колпаковых печей высокотемпературного отжига, что позволило вдвое сократить энергозатраты на тонну выпускаемой продукции на термическом переделе. Годовая экономия электроэнергии составляет 10,7 тыс. кВт•ч: этого достаточно для однократной прокатки 90 тыс. тонн трансформаторной стали. Сегодня доля энергозатрат в себестоимости нашей продукции составляет около 20%. Для ее сокращения мы внедряем новое энергоэффективное оборудование и уже в 2012 году планируем запустить установку риформинга природного газа, которая позволит в 37 раз снизить уровень энергопотребления при получении водорода. Современная технология заменит затратный метод электролиза, применяемый сегодня, и даст экономию в среднем на 7,2 млн кВт•ч в месяц. Это дополнительные 86 млн кВт•ч в год для нужд Екатеринбурга.

Подготовила Вера Степанова