Даешь евро-5

Антипинский НПЗ - лидер российского бизнеса

Антипинский НПЗ начал выпуск дизельного топлива, соответствующего европейскому стандарту качества евро-5

Две недели осени ознаменовались для Антипинского НПЗ двойным событием: 30 сентября предприятие отпраздновало день рождения, а 14 октября состоялось важнейшее технологическое событие — получено официальное разрешение на ввод в эксплуатацию комплекса гидроочистки дизельного топлива (ГОДТ) мощностью до 3 млн тонн. Установка дала первое дизельное топливо, соответствующее обязательному стандарту качества евро-5 (с содержанием серы не более 10 ppm). Запуск комплекса ознаменовал завершение второго этапа третьей технологической очереди и стал отправной точкой внедрения на заводе процессов вторичной переработки нефти.

Выходу на качественно новый уровень предшествовал напряженный период проектирования, строительства и вывода в рабочий режим вспомогательных объектов: предельно компактной системы оборотного водоснабжения с номинальной проектной мощностью блока оборотного водоснабжения 7 тыс. м3/ч; установок по производству водорода, серы с блоком грануляции, технического азота, воздуха; факельного хозяйства. Также построен и введен в эксплуатацию производственный цех сжиженных углеводородных газов, предназначенный для отгрузки товарного автомобильного сжиженного газа марок ПА и ПБА.

Об особенностях работы над вторым этапом третьей технологической очереди завода и перспективах предприятия рассказывает главный инженер ЗАО «Антипинский НПЗ» Сергей Мурзин.

— Сергей Владимирович, Антипинский НПЗ без преувеличения можно назвать уникальным — он не опирается на советские и постсоветские производственные фонды, а построен с нуля.

— Да, но его уникальность не только в этом. Территория завода имеет особенность — при проектировании и строительстве основных объектов не можем уйти от ограничений по площадям. Поэтому перед нами изначально стоит сложная задача — все установки должны быть предельно мощными и при этом предельно компактными. Совместными усилиями с проектировщиками мы всегда ищем оптимальные технические решения.

ГОДТ — достаточно большая установка, но на заводе она размещена очень компактно. Подчеркну: при этом мы не потеряли технологическую гибкость и надежность размещения оборудования, обвязки трубопроводов, компенсационных узлов.

— Как шла работа?

— Вариант стандартного проектирования узлов и осуществление необходимых расчетов на основании его математической модели в нашей ситуации не подходил. Поэтому проектной организации (лицензиар процесса и разработчик базового проекта — датская компания Haldor Topsoe) пришлось проявить творческую инициативу. Мы со своей стороны бились за каждый важный для нас узел, отстаивали, чтобы он был спроектирован именно так, а не иначе. В этом плане мы — проектная организация и заказчик — провели плотную совместную работу, постарались учесть все аспекты, влияющие на безопасную эксплуатацию, нормальное производство, удобство обслуживания и плановых ремонтов. Правильные решения рождались в процессе споров. Это была очень напряженная командная работа. И я считаю, что задача выполнена на 100%.

— Стоимость объекта в итоге возросла?

— Если не учитывать инфляционную составляющую, нет. Даже наоборот: лаконичность в обвязке насосов и теплообменников снизила общую стоимость проекта в связи с уменьшением металлоемкости.

— Правда ли, что при проектировании установки у вас появились новые вводные — нужно было увеличить ее мощность? Каких технологических решений это потребовало?

— Поворотное решение было одно, но кардинальное. Мы отказались от реактора депарафинизации в пользу реактора гидроочистки. Это произошло в связи с тем, что был произведен перерасчет мощности завода с 7 до 8 млн тонн сырья в год. Соответственно, мы увеличили мощность установки гидроочистки на 1 млн тонн дизельного топлива в год. По сути, нам необходимо было построить внутри установки еще одну такую же, только меньшей мощности. В связи с этим появился целый ряд дополнительного оборудования: две печки, компрессор, колонное оборудование.

— Как вы оцениваете сейчас уровень завода, в частности комплекса ГОДТ, в масштабах страны?

— Мы строили установку исходя из проектной мощности завода и для обеспечения нашей продукции качества стандарта евро-5. По поводу первой секции гидроочистки можно с уверенностью сказать: таких установок не так много в России.

— Каковы, на ваш взгляд, потенциал спроса и возможности расширения географии поставок?

— Пока мы реализуем летнее дизельное топливо стандарта евро-5 по трубопроводу, ж/д наливом и автоналивом, то есть всеми возможными способами. География достаточно обширная: топливо поставляется по Тюменской области и в западные точки страны.

Предусмотрена схема получения зимнего и летнего топлива, сейчас мы ее опробуем. Планируем выпускать зимнее дизельное топливо стандарта евро-5 с низкими температурами застывания.

Перед предприятием стоит задача максимально обеспечить дизельным топливом внутренний рынок, при этом нужно понимать, что реализация продукции зависит не только от нас — потребность диктует рынок. Мы исходим из спроса.

— Что дальше?

— В данный момент закончилась модернизация третьей установки нефти, в результате ее мощность увеличилась с 3,7 до 5 млн тонн, а совокупная мощность завода достигла 9 млн тонн в год. По первичной переработке это будет наш предел. По другим процессам — глубокой переработке и получению светлых нефтепродуктов — планируем развиваться дальше.

Для этого готовится следующий этап третьей технологической очереди. Его цель — увеличение глубины переработки нефти до 97%. Она будет достигнута, когда мы введем в эксплуатацию комбинированную установку замедленного коксования гудрона с блоком вакуумной перегонки мазута. Это позволит увеличить объем дизельного топлива стандарта евро-5 до 50% от объема переработки нефти. Заключительным этапом очереди станет запуск установки риформинга бензина с непрерывной регенерацией катализатора и блоком изомеризации, в результате которого будет осуществлен переход на производство высокооктановых бензинов.

Безусловно, повышение технологической сложности предприятия потребует крупных инвестиций. Но это — цена роста конкурентоспособности и предприятия, и нефтеперерабатывающей отрасли в целом.