Вперед — значит вглубь

Глубокая переработка мазута на Антипинском НПЗ

Ввод в промышленную эксплуатацию установки глубокой переработки мазута обеспечит Антипинскому НПЗ, лидеру среди независимых нефтеперерабатывающих заводов России, уникальную для отрасли глубину переработки — 98%

1 июня Антипинский нефтеперерабатывающий завод приступил к пусконаладочным работам на установке замедленного коксования гудрона (УЗК) — второй секции установки глубокой переработки мазута (УГПМ). Уже к 26 июня в процессе активной фазы пусконаладки установка дала первый кокс — конечный продукт, востребованный в металлургии. После завершения полного цикла пусконаладочных работ и введения установки в промышленную эксплуатацию Антипинский НПЗ первым из независимых нефтеперерабатывающих заводов России достигнет рекордной для отрасли отметки по глубине переработки — 98% — и увеличит выход дизельного топлива до 50% от общего объема переработки.

— Эра десятилетнего производства мазута на предприятии завершена, — отмечает председатель Совета директоров АО «Антипинский НПЗ» Дмитрий Мазуров. — Завод преодолел важный технологический рубеж по запуску вторичных процессов переработки и взял уверенный курс на реализацию проекта по выпуску высокооктановых бензинов класса 5.

Благодаря внедрению новых процессов завод выходит на качественно новый уровень, утверждается в числе крупнейших игроков нефтеперерабатывающей отрасли России.

Строить — значить думать

Окончание строительства установки глубокой переработки мазута (УГПМ) — третий этап третьей технологической очереди Антипинского НПЗ. Завершающим четвертым этапом третьей технологической очереди станет строительство и ввод в эксплуатацию установки каталитического риформинга бензина с непрерывной регенерацией катализатора и установки изомеризации. В результате начнется производство бензинов стандарта евро-5 марок АИ-92 и АИ-95.

Для реализации проекта УГПМ на заводе выбрали ведущие компании в сфере проектирования и строительства объектов нефтяной промышленности. Выбирали тщательно, учитывая специализацию проектировщиков. Так, если базовый проект для комплекса гидроочистки дизельного топлива, который сегодня успешно работает, был заказан компании Haldor Topsoe, то при выборе проекта УГПМ предпочтение было отдано компании Foster Wheeler. Потому что Haldor Topsoe более компетентна в области катализаторных систем и всего, что с ними связано. А Foster Wheeler является одним из мировых лидеров по проектированию и эксплуатации установок глубокой переработки мазута. Разработкой рабочей документации занималось ЗАО «Нефтехимпроект», имеющее солидный опыт в этой области, а в качестве генерального подрядчика выступило ООО «Юникс», реализовавшее несколько крупных строительных проектов.

При выборе проектного решения ведущие специалисты Антипинского завода и компании-разработчика ориентировались в первую очередь на общий объем производительности предприятия. В соответствии с общим планом переработки нефти на момент принятия проекта эта цифра составляла 8 млн тонн, поэтому УГПМ разделили на две секции: вакуумную и замедленного коксования.

— Это был своего рода удачный компромисс, позволяющий, с одной стороны, оптимизировать стоимость конечного проекта, а с другой — учесть возможности завода по переработке, — говорит главный инженер предприятия Сергей Мурзин.

Решение также позволило сделать вакуумную секцию автономной в основных коммуникациях и тепловом балансе. В итоге стало возможно, не дожидаясь окончания строительства секции УЗК, провести на вакуумной секции пусконаладочные работы, а с марта этого года начать ее тестовую эксплуатацию в различных режимах.

О ходе строительства УГМП рассказывает заместитель генерального директора по капитальному строительству Владимир Мясников:

— Каждая установка имеет свои особенности с технологической точки зрения. И хотя в строительстве особой сложности и большой разницы я не вижу — те же компрессоры, те же насосы, печи, которые мы уже не раз монтировали, некоторые новые моменты присутствовали. Особенностью, например, стало проведение строительно-монтажных работ на более высокой отметке по сравнению с предыдущими установками. Для этого мы использовали краны с большей грузоподъемностью.
 
Кроме того, для строительства трубопроводов на УГПМ были применены термостойкие стали: гудрон — сырье особое, оно требует постоянного подогрева, более высоких температур. Это повлияло на трудоемкость работ: технология сварки узлов из таких сталей гораздо сложнее, а узлов такого типа в конструкции немало.

Оборудование на установке в основном используется импортное. Foster Wheеler Italiana поставила печь с рекуперацией тепла дымовых газов:

— Дополнительные опции позволяют подавать уже нагретый воздух, что увеличивает мощность и, как следствие, повышает экономический эффект, — поясняет начальник технологического цеха № 3 Александр Вязовский.

Коксовые камеры, внутренние устройства в колоннах и емкостях, теплообменная аппаратура, один из компрессоров и часть аппаратов воздушного охлаждения — также из Италии. Аппараты воздушного охлаждения поставлялись в том числе из Чехии, центробежные насосы произведены компаниями Gould Pumps (Южная Корея) и KSB (Германия), электроприводные задвижки для коксовых камер — немецкой компанией Zimmermann & Jansen. Оборудование гидрорезки Ruhr Pumpen также привезено из Германии, механизмы для выгрузки кокса поставила испанская компания Taim Weser, контактные устройства — итальянская Koch-Glitsch.

Российское оборудование тоже имеется: завод сотрудничает с «Уралтехнострой-Туймазыхиммаш» из Уфы, Глазовским заводом, тамбовским заводом «Комсомолец» — они поставили колонные аппараты и емкостное оборудование, компания АО «Гидрогаз» — полупогружные насосы.

Общая стоимость установки глубокой переработки мазута, состоящей из установки замедленного коксования гудрона и установки вакуумной переработки мазута, которые работают совместно с комплексом гидроочистки в составе установок гидроочистки дизельного топлива, производства водорода и элементарной серы, составила 1,5 млрд долларов.

Для эксплуатации УГПМ на заводе создан отдельный технологический цех со штатом в 60 человек. Все операторы перед допуском к работам прошли обучение от представителей разработчика базового проекта и компании, поставляющей компрессоры. В перспективе штат будет доукомплектовываться.

Стратегия — значит развитие

Основные целевые продукты секции замедленного коксования УГПМ — легкий газойль коксования и нафта коксования. Они в качестве сырья направляются на установку гидроочистки дизельного топлива, образуя таким образом добавленную стоимость в виде готовых продуктов — гидроочищенной нафты и дизельного топлива стандарта евро-5. Выход кокса составляет 30 — 34% от сырья (гудрона), остальное — целевые светлые продукты. Еще один целевой продукт — сжиженный углеводородный газ (СУГ) коксования. С пуском гидроочистки нафты и СУГа в составе комплекса бензинов он пройдет очистку и также будет товарным продуктом с высокой добавленной стоимостью — СПБТ для автомобилей.

Уже в ближайшее время с вводом в промышленную эксплуатацию установки глубокой переработки мазута Антипинский НПЗ прекратит выпуск всех ранее производимых видов мазута, получит возможность извлечения продукта с максимальной добавленной стоимостью и достигнет рекордной для отрасли глубины переработки в 98%.

Несмотря на то, что УГПМ находится на стадии пусконаладочных работ и подготовки к полноценной эксплуатации, на Антипинском НПЗ уже начали реализовывать проект по ее модернизации для увеличения производительности секции замедленного коксования.

— Единственное отличие нашего проекта от типового — в количестве коксовых камер: их две, а классический вариант предусматривает четыре. Возможно, мы к этому и придем, — объясняет Сергей Мурзин — У нас есть планы развития этого проекта, увеличения количества секций. Проект по наращиванию производительности уже полностью готов, закуплено оборудование, осталось только утвердить окончательные решения по его обвязке. Модернизация УЗК позволит перейти с объема переработки мазута 3,3 млн тонн в год до 4,2 млн тонн в год.

Главное сделано — преодолен важнейший технологический рубеж по запуску вторичных процессов переработки. Впереди — реализация проекта по выпуску высокооктановых бензинов класса 5.