Манёвры «Корвета»
Арматуростроение
В 90-е годы курганский завод «Корвет» одним из первых в стране освоил выпуск отечественной арматуры для нефтегазового комплекса, сохраняя лидерство в этой сфере и сегодня
Почему предприятие переориентировалось с выпуска судовой арматуры для боевых кораблей на продукцию для нефтедобывающих компаний, как удается конкурировать с иностранными производителями, зачем понадобилось получать лицензию Американского института нефти для работы на внутреннем рынке, в интервью «Э-У» рассказал директор по развитию бизнеса АО «АК “Корвет”» Павел Ротермель.
Курс на «нефтянку»
— Предприятию (холдингу) АК «Корвет» уже более полувека. Как менялась его специализация на протяжении всего периода работы?
— Наше предприятие было организовано в 1964 году под изготовление судовой арматуры для военно-промышленного комплекса. Мы производили задвижки, запорные, обратные и предохранительные клапаны для надводных и подводных кораблей ВМФ. Постепенно номенклатура увеличивалась, мы стали изготавливать различную спецтехнику.
В 90-е годы разрушение ВПК заставило нас искать другие пути развития. Опыт изготовления запорной арматуры, удобное географическое расположение нашего предприятия подсказало наиболее оптимальный вариант конверсии — изготовление арматуры для нефтегазового комплекса. Первой точкой приложения наших сил стало ОАО «Черногорнефть», добывавшее черное золото в соседнем с Курганской областью Ханты-Мансийском автономном округе. При этом мы пошли по пути импортозамещения, этой стратегии «Корвет» придерживается уже на протяжении последних 25 лет. Нашей первой продукцией для «нефтянки» стала шиберная устьевая задвижка с условным проходом 65 мм и рабочим давлением 21 МПа. Мы проанализировали имеющиеся передовые импортные образцы и в сотрудничестве с АзИНМАШем (Азербайджанский научно-исследовательский и опытно-конструкторский институт нефтяного машиностроения) разработали свою первую шиберную задвижку. Опыт оказался положительным. Поэтому дальше предприятие стало стремительно развиваться именно в этом направлении. В конечном счете мы полностью прекратили изготовление судовой арматуры.
Впоследствии АК «Корвет» освоила производство устьевого добычного оборудования проходом от 50 до 100 мм давлением 35 МПа, затем давлением 70 МПа. Сейчас АК «Корвет» серийно изготавливает оборудование давлением 105 МПа. Наше предприятие было в числе первых в России, кто смог производить оборудование для нефтегазового комплекса таких давлений.
В девяностые годы и начало нулевых значительная часть устьевого добычного оборудования для отечественного нефтегазового комплекса была иностранного производства. Благодаря «Корвету» и ряду других российских предприятий, их новаторскому подходу, к середине нулевых годов мы смогли переориентировать потребителя на продукцию отечественных производителей.
Сегодня «Корвет» представляет собой холдинг из четырех предприятий, на которых трудятся более 2,5 тыс. человек. Это головное предприятие в Кургане — собственно сам «Корвет», а также две наших «дочки», расположенные в районных центрах Курганской области, — Шумихинский механический завод и Каргопольский машиностроительный завод. Кроме того, литыми заготовками нас обеспечивает литейный центр в городе Верхний Уфалей (Челябинская область).
Сегодня мы производим весь спектр запорно-регулирующей трубопроводной арматуры (клиновые и шиберные задвижки, регулирующие клапаны различных типов, запорные и обратные клапаны, шаровые краны, обратные затворы) с проходом до 600 мм и давлением до 50 МПа. АК «Корвет» изготавливает устьевое добычное оборудование, позволяющее обеспечить потребности любого материкового проекта. Так, в рамках программы импортозамещения, совместно с ПАО «Газпром» было освоено серийное производство фонтанной арматуры для оснащения Астраханского месторождения, которое на сегодня является сложнейшим в России с точки зрения коррозионной агрессивности добываемой среды. В сотрудничестве с ООО «Ачимгаз» разработано и поставлено на поток изготовление моноблочного устьевого оборудования давлением 70 МПа, позволяющего заказчикам экономить время при бурении и закачивании скважин.
АК «Корвет» является производителем блочно-комплектных устройств, представляющих собой арматурные блоки в максимальной заводской готовности, предназначенных, например, для обвязки газовых скважин (МОС — модульные обвязки скважин), для регулирования объема закачиваемой в пласт воды (БРВ — блоки раздачи воды) и др.
Одним из сложнейших проектов совместно с ПАО «Газпром» было освоение производства станций управления фонтанной арматурой, которые позволяют дистанционно управлять работой скважин, а также в автоматическом режиме предотвращать развитие аварийных ситуаций.
К настоящему времени две фонтанные арматуры «Корвета» смонтированы и запущены в эксплуатацию на нефтяной ледостойкой платформе «Приразломная» в Печёрском море. В настоящее время только одна российская компания обладает необходимым уровнем компетентности инженерно-технического состава, современными технологиями, качеством производства для реализации таких проектов по освоению устьевого оборудования для шельфовых проектов.
Бессменным руководителем «Корвета» на протяжении последних 37 лет был Анатолий Васильевич Чернов. Благодаря его усилиям и команде, которую он сплотил вокруг себя, мы имеем тот «Корвет», который существует сейчас. Полтора месяца назад произошла смена поколений, Анатолий Васильевич передал оперативное управление компании своему сыну — Чернову Павлу Анатольевичу, оставшись в команде и занимая должность председателя наблюдательного совета.
— В коронакризис резко снизились мировые цены на нефть, многие инвестиционные проекты в нефтегазовой сфере были приостановлены. Отразилось ли это на объемах заказов для «Корвета»?
— Да, это проявляется, нефтяники отменяют часть заказов по уже подписанным договорам из-за сокращения инвест-программ.
— Поставляет ли ваше предприятие продукцию на экспорт? Какие зарубежные рынки считаете наиболее перспективными?
— В 1996 году «Корвет» прошел аттестацию Американского института нефти (API), получив соответствующую лицензию и право ставить монограмму API (международный признанный знак качества) на устьевом нефтепромысловом добычном оборудовании. Это означает, что мы можем поставлять свою продукцию за рубеж. Мы экспортировали изделия в Оман, Ливию и ряд других стран, но объемы поставок были небольшими. Гораздо важнее, что лицензия API позволила нам продавать наши изделия иностранным и совместным нефтегазодобывающим предприятиям, работающим в России и Казахстане, — TOTAL, MAERSK, «Салым Петролиум Девелопмент» (с участием Shell Global), Ачимгаз (СП компании «Газпром добыча Уренгой» и немецкой Wintershall) и целому ряду других.
У иностранных заказчиков достаточно жесткий подход. На предприятие приезжает аудит, несмотря на то, что оно имеет лицензию API. Проверяют конструкторско-технологическую службу, производство, как по факту функционирует система менеджмента качества, кто поставляет металл/материал, как мы его проверяем, в каких условиях трудятся сотрудники предприятия. Только после такого аудита принимается решение о допуске производителя к участию в тендере.
Качество с QR-кодом
— Какие инвестиционные проекты сегодня реализуются «Корветом»?
— В настоящее время «Корвет» делает упор на повышение производительности и совершенствование системы менеджмента качества, потому что успешная деятельность предприятия основывается на трех важных аспектах: себестоимости, функционале продукции и ее качестве. В рамках этих направлений ежегодно АК «Корвет» в приобретение современного технологического высокопроизводительного оборудования с числовым программным управлением вкладывает значительные средства. Такое оборудование позволяет снижать производственный цикл изготовления за счет концентрации операции и времени обработки, уменьшать затраты на инструмент. Новый станок позволяет убрать до трех старых, то есть мы тем самым еще и экономим производственные площади, а это очень значительное сокращение издержек.
В совершенствовании системы качества нам на помощь приходят цифровые технологии. Отслеживание пооперационного продвижения деталей раньше велось в бумажном виде. Требовалось очень много времени, чтобы проконтролировать те или иные документы по качеству. Сейчас детали сопровождаются QR-кодом, в котором зашиты все необходимые данные. Работнику ОТК, чтобы отследить, как была изготовлена конкретная деталь, достаточно сканировать ее QR-код.
Дополнительно в рамках повышения качества производство оснащается автоматизированными стендами контроля герметичности, контрольно-измерительными машинами, что позволяет максимально снизить человеческий фактор на этапе контроля продукции.
Намечены ряд других проектов цифровизации системы управления производством и системы контроля качества.
Реализация вышесказанных проектов позволяет нам снижать себестоимость и одновременно повышать качество, обеспечивая конкурентоспособность нашей продукции.
— Приобретение современного высокопроизводительного оборудования, переход предприятия в «цифру» требуют и высококвалифицированного персонала. Как вы решаете кадровые вопросы?
— У нас очень молодой состав инженерных кадров, их средний возраст составляет немногим более 30 лет. Тем не менее обновление необходимо. Сегодня мы берем на работу студентов технических специальностей нашего головного вуза — Курганского государственного университета, за год-полтора до их выпуска. Это позволяет нам присмотреться к молодому человеку, а ему — понять, что производство и ему самому интересно. Студент работает по индивидуальному, удобному ему графику. Если всех все устраивает, то к окончанию университета мы получаем уже готового специалиста. Таким образом мы пополняем инженерный состав.
Если говорить о рабочих кадрах, то требования к большинству из них уже не сильно отличаются от требований к инженерам. Станочники, которые работают на станках с ЧПУ, — это высококлассные специалисты, с улицы таких не возьмешь. Таких специалистов мы готовим до полугода непосредственно на нашем заводе, к ним закрепляют опытных наставников. У нас есть учебные классы, где наши инженеры читают теорию: материаловедение, технологию машиностроения, стандартизацию, промышленную безопасность. По окончании обучения сдается экзамен. И только после этого человек допускается к самостоятельной работе.
— Указом губернатора Курганской области утвержден День арматуростроителя Курганской области, который будет отмечаться 28 декабря. С чем это связано?
— Курган неофициально называют трубопроводной столицей России. В 2014 году в регионе создан кластер «Новые технологии арматуростроения», участником которого является и наше предприятие. Такого количества заводов, производящих (не перепродающих!) различную арматуру, в каком-либо другом регионе найти достаточно сложно. В этой сфере у нас работают как минимум пять-шесть крупных и десятки мелких предприятий, они вносят существенный вклад в развитие региона. Поэтому учреждение Дня арматуростроителя Курганской области справедливо, это знак особого внимания к этому сегменту машиностроения. Хотя, разумеется, мы отмечаем и День машиностроителя.
— Что бы вы хотели пожелать машиностроителям по случаю профессионального праздника, который в нашей стране традиционно отмечается в последнее воскресенье сентября?
— Постоянно двигаться вперед. Не бояться неудач, только через движение вперед, преодоление трудностей мы получаем опыт, который в конечном счете позволяет разрабатывать конструкции и производить изделия, которыми можно по праву гордиться.
Всем удачи и всего наилучшего!
