До основанья, а затем

Михаил Зуев

В

Покончить с прошлым

— Михаил Васильевич, назовите наиболее важные уже осуществленные или близкие к завершению проекты.

— Сразу оговорюсь: это не просто частичное обновление, это по большому счету рождение нового завода. После завершения реконструкции от старой технологии останутся только отдельные элементы, соответствующие современным требованиям трубной промышленности.

Модернизацию мы начали с металлургического комплекса: он будет заменен полностью. Сейчас он включает четыре мартеновские печи, в 2002 году мы запустили агрегат внепечной обработки стали, в 2006-м совместно с фирмой SMS Demag — машину непрерывного литья заготовок. В 2008-м в строй войдет новый комплекс электросталеплавильного производства. А завершится перестройка нашего металлургического передела запуском установки вакуумирования стали в конце следующего года. В результате появится современное производство, выпускающее около 1 млн тонн стали в год. На новом оборудовании мы сможем производить сталь практически любой марки.

Также на первом этапе реконструкции мы положили начало новой трубной технологии, установив совместно с ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения» прошивной стан. Кроме того, запустили в прошлом году два агрегата резки непрерывной литой заготовки фирмы Linsinger. Сейчас идет их освоение.

— Что предполагается сделать на следующих этапах реконструкции и каков будет эффект?

— Чтобы в середине 2008 года запустить электросталеплавильное производство, нам нужно построить все цеха, необходимые для его обеспечения. В первую очередь — цех обжига извести мощностью 200 тонн в сутки. К пуску дуговой сталеплавильной печи мы должны закончить строительство производства продуктов разделения воздуха мощностью 6,5 тыс. кубометров кислорода в час (проект реализуем совместно с балашихинским заводом «Криогенмаш»). В декабре завершим создание скрапного отделения для подготовки металлошихты к плавке. Весной 2008 года запустим в работу систему водоподготовки.

На завершающем этапе реконструкции сосредоточимся на внедрении нового трубопрокатного производства. Мы должны будем построить новый непрерывный трубопрокатный стан для труб диаметром 168 — 340 мм, переоснастить трубопрокатный цех новыми нарезными мощностями, обеспечить выпуск труб с высокогерметичным резьбовым соединением класса премиум. Это еще не все: будет построен термоотдел, который позволит значительно увеличить объем термообработанных труб. В 2010 году реконструкция должна полностью завершиться. С этого времени мы будем готовы выполнить любой заказ — в отношении химического состава, качественных показателей трубных сталей и требований для труб нефтяного и газового сортамента. Объем производства увеличится почти вдвое: с 350 до 600 тыс. тонн бесшовной трубы в год.

— Цена вопроса?

— В рамках реализации Стратегической инвестиционной программы ТМК средства вкладываются огромные. Только в этом году будет инвестировано 5,5 млрд рублей. На реконструкцию производства до 2010 года запланированы затраты порядка 12 млрд рублей.

Удержаться в настоящем

— В условиях реконструкции завод практически не снижает темпов производства. Как вы этого достигаете?

— Совмещать строительство и производство невероятно сложно: бывают ситуации, когда возводится новый агрегат, а в метре от него работает старый стан. В частности новый прошивной стан мы вписали внутрь действующего производства. То же в мартеновском цехе: мы демонтировали часть оборудования, а на его место поставили новые мощности. На начальном этапе было особенно трудно, утром собирались и решали, что сегодня будем делать: сталь плавить или строить, находили компромисс. Люди понимают, что обновленный СТЗ — это гарантия рабочих мест и благополучия Полевского. Наш завод — главное градообразующее предприятие, доля которого в местном бюджете составляет порядка 80%.

— Производственные планы на текущий год не меняются?

— По объемам выплавки стали рассчитываем подрасти на 15%. Сегодня производим непрерывно-литую заготовку для Синарского трубного завода и для себя. По трубной продукции останемся на уровне прошлого года, прирост составит порядка 1,5%. При этом по бесшовным трубам все наши мощности работают с максимальной загрузкой. Есть потенциал роста по сварным трубам.

— Какие требования к качеству трубы предъявляют сегодня потребители?

— Для каждого региона требования к свойствам применяемой обсадной или нефтегазопроводной трубы особые. Есть разные коррозионно-активные среды, да и климатические условия отличаются. Поэтому к нашей продукции потребители под каждое месторождение предъявляют конкретные требования: коррозионностойкость, хладостойкость, стойкость к смещению пластов и так далее. Мы ежеквартально проводим системные опросы наших потребителей, узнаем их ожидания и ставим себе новые задачи.

— Удалось ли вам решить актуальную для уральских металлургов проблему энергодефицита?

— Практически. Хотя она стояла остро: для ввода сталеплавильного цеха нам требуется отдельное электропитание мощностью порядка 100 МВт. Совместно с правительством Свердловской области и энергетиками мы нашли выход из ситуации: в районе Дружинино строится подстанция Емелино. В декабре этого года энергетики должны обеспечить нам условия подключения. Кроме того, мы самостоятельно строим ЛЭП протяженностью 65 км и заводскую подстанцию. Процесс идет нормально, надеемся, к началу 2008 года проблема будет снята.

— А сырьевая не возникнет?

— Сырье мы можем закупать на рынке металлолома. Но для того, чтобы исключить риски, связанные с бесперебойными поставками, ТМК планирует создать собственную ломозаготовительную сеть. Принципиальное решение уже принято.

— Экология в результате интенсификации производства не пострадает?

— Внедрение современных технологий уже подразумевает уменьшение вредного воздействия. В целом, несмотря на увеличение производства, валовые выбросы после модернизации сократятся наполовину, удельные — втрое. Экологическая политика ТМК подразумевает минимизацию забора ресурсов извне. Так, внедряются технологии возврата водных ресурсов в оборотные системы. 

Серьезно занимаемся и промышленными отходами. Завод организовал переработку шлаков сталеплавильного производства, построил дробильно-сортировочный комплекс. Перерабатываем не только текущие отходы, но и то, что лежит в отвалах: ежемесячно выпускаем порядка 15 тыс. тонн шлакового щебня и извлекаем при этом около 3 тыс. тонн металла.

— Практически все промышленники говорят о дефиците кадров…

— Это очень актуальная для нас тема. Екатеринбург рядом, там могут предложить более высокую зарплату. На заводе она в среднем составляет 14,9 тыс. рублей, к концу года должна подняться до 19 тыс. рублей. Далеко не все осознают, что возможность пользоваться социальными услугами — детским оздоровительным лагерем, дворцом культуры и спорта, профилакторием — неплохой бонус к зарплате. Кроме того, мы строим жилье для сотрудников. В год сдаем дом-два, в среднем по 90 квартир. Продаем жилье своим работникам по себестоимости — 16,5 тыс. рублей за квадратный метр с отделкой. А в Екатеринбурге квадратный метр без отделки стоит не менее 2 тыс. долларов. Надеемся, наши социальные новации позволят решить кадровые вопросы.

Настроиться на позитив

— В чем вы видите конкурентные преимущества СТЗ?

— Прежде всего это выгодное географическое положение. Американцы вообще сравнивают Урал с Калифорнией: есть практически все полезные ископаемые. Для нас важно, что мы находимся в непосредственной близости от основных потребителей — нефтяных и газовых компаний. Это позволяет сокращать транспортные издержки: за морем, как известно, телушка — полушка, да рубль перевоз. У нас эта проблема изначально отсутствует. Плюс — многолетний опыт и долгосрочные партнерские связи.

Естественно, всю продукцию мы подтверждаем соответствующими сертификатами качества. Наша система менеджмента качества сертифицирована международным регистром BVQI. В этом году сертифицировали интегрированную систему менеджмента: она включает не только производственный процесс, но и вопросы охраны труда, промышленной экологии. Серьезные компании-потребители обязательно учитывают это при заключении контрактов.

— Как вы оцениваете состояние российского трубного рынка в целом?

— За восемь месяцев текущего года он вырос очень серьезно, более чем на 20%. Но несмотря на то, что в Россию приходит труба с Украины, из Китая, рынок еще имеет резервы. По прогнозам наших специалистов, увеличение производства оправдано. Растет потребление труб со стороны наших стратегических партнеров — нефтегазовых компаний, а также со стороны машиностроения, коммунального хозяйства. Мы понимаем, что проблемы обновления устаревших фондов сегодня решаются, поэтому с точки зрения рынка смотрим в будущее оптимистично.