Глобализация сейчас

Краснокамскому ремонтно-механическому заводу в октябре прошлого года исполнилось сорок лет. В советское время он ремонтировал технику для мелиорационных работ, после разрыва прежних хозяйственных связей остался без заказов и доходов. Однако в последние десять лет стал известен как успешный производитель малых серий нестандартных деталей и конструкций, выполняемых по уникальным чертежам заказчика. Сегодня годовой оборот РМЗ превышает 400 млн рублей, штат (примерно 230 сотрудников) почти вдвое больше, чем в лучшие советские времена. Завод работает в четыре смены, обеспечивая полную непрерывную загрузку производства.

- Я пришел работать на Краснокамский РМЗ в самом начале 2000-х годов, в сложный период: оставалось совсем немного людей, около 35 работников, - рассказывал на шестом конгрессе динамично растущих компаний среднего бизнеса «Уральские газели» (см. здесь) директор завода Дмитрий Теплов. - Еще в 90-е годы стало понятно, что необходимо осваивать новые направления деятельности. Ниша для нас была очевидна: пятнадцать лет назад в регионе просто отсутствовали предприятия, которые обладали бы современными технологиями в листо-, металло- и механообработке. За деталями и комплектующими приходилось ездить в соседние регионы. А у завода начальные компетенции в этой сфере уже были.

Уникальная ниша

- Дмитрий Викторович, Краснокамский РМЗ - совместное российско-итальянское предприятие. Вы давно работаете с иностранцами?

- С Tonutti Group мы приняли решение сотрудничать в самом начале 2000-х - они как раз собирались локализовать производство в России. В результате итальянцы захотели поучаствовать в нашем уставном капитале. На первом этапе они оказали нам помощь в приобретении современного оборудования для листообработки - лазерных комплексов, листогибочных прессов, вальцовочных машин. Позже мы пополнили технологическую цепочку токарно-фрезерным оборудованием с ЧПУ, а в 2011 году стали пионерами на Урале в применении для мелкосерийного производства роботизированной сварки. Короче говоря, мы привезли на завод все современнейшие технологи, используемые в Европе.

За десять лет РМЗ по лицензии Tonutti Group освоил выпуск ряда машин и оборудования - в основном сельскохозяйственной техники, которую поставляет на российский рынок. Позже мы самостоятельно начали производство навесного оборудования на тракторы (под брендом FRONTLIFT-800), складской техники (уравнительных платформ, электрогидравлического оборудования - бренд STL), автомобильных прицепов общего и специального назначения. Это наша собственная готовая продукция, ее мы также поставляем по всей стране. Однако большую часть продуктовой линейки до сих пор составляет нестандартное оборудование, детали и сварные конструкции по чертежам заказчика.

- Какова доля этого сегмента в структуре выручки?

- Значительно больше половины. В год мы отгружаем примерно 4,5 тыс. тонн листовых деталей по этому направлению. Таких технологий нет даже на многих крупных заводах, поэтому они размещают заказы у нас как у небольшого специализированного предприятия. Им держать подобное подразделение невыгодно, заниматься нестандартными вещами и мелкосерийной продукцией не с руки. А у нас под этот технологический процесс оптимизирована вся система накладных расходов, намного более гибкий процесс планирования производства, проработана специализация как раз на малых партиях. Если вы прямо сейчас нарисуете у себя на компьютере какую-то деталь и попросите ее вырезать, мы в течение пяти рабочих дней вам ее изготовим и вышлем. То есть у нас все построено так, что несложно быстро обрабатывать малые заказы и выпускать малые партии. Поэтому, например, к нам очень часто обращаются за небольшими партиями деталей для опытных образцов продукции.

- Промышленный аутсорсинг?

- В европейских странах это называется субконтрактинг, а в советское время использовался термин «производственная кооперация».

- Насколько стабильны заказы в этой сфере?

- В среднем в месяц мы обрабатываем около 250 уникальных заказов, то есть клиенты присылают нам примерно по десять заказов в день. Заказ - это перечень деталей и соответствующие чертежи к ним. Мы должны их обработать, тут же запустить в производство и в течение недели выслать клиенту заказ. В основном это листовые детали (около 70% совокупного объема), часть заказов - мехобработка, еще часть - сложные сварные конструкции. Заказчиков, которые бы ежемесячно просили какую-то постоянную номенклатуру, очень мало. Это связано в частности с тем, что на Урале в принципе мало конвейерных машиностроительных производств, которым на постоянной основе требовались бы наши услуги. Технологии, которые мы используем, достаточно гибкие: чтобы изготовить какую-нибудь уникальную пластину, раньше необходимо было либо делать штамп, либо иметь специальные сверла и фрезы, сейчас этого не требуется. Поэтому мы можем работать на большое число отраслей, и если какой-нибудь сегмент в экономике проседает и не транслирует нам нужный объем спроса, мы запросто переключаемся на другую отрасль. Сегодня мы много сотрудничаем, например, с представителями нефтяной отрасли и энергетики: производим узлы для газоперекачивающих агрегатов и газотурбинных электростанций, узлы для водоочистки, всевозможную оснастку и еще много каких деталей и конструкций.

Наработка устойчивости

- Какие еще отрасли значатся в ваших планах к освоению?

- Немного не так: по нашим планам, через три-пять лет должна сильно вырасти доля готовой продукции и поменяться структура нашей отгрузки. Организация крупносерийного производства позволяет снизить себестоимость.

- Но ведь нестандартная гораздо более высокомаржинальна?

- Верно, но она требуют и гораздо больших затрат времени на освоение и изготовление. Готовую продукцию можно тиражировать. А нестандартные вещи делать непросто, как минимум вам нужно много специалистов высокой квалификации для обработки постоянного потока уникальных заказов - каждый нестандартный заказ нужно обрабатывать индивидуально. Ими мы заниматься не перестаем, но основной прирост в будущем хотим получить за счет наращивания доли готовой продукции.

Это два принципиально различных сценария: либо у тебя есть какая-то небольшая узкая ниша, и ты поставляешь для этого спроса небольшие количества высокомаржинальной продукции, либо занимаешь весомую долю массового рынка, но для этого тебе нужно организовать поточное производство, близкое к конвейерному.

- Верно ли я понимаю, что появление у вас готовой продукции - это второй шаг после того, как вы освоили выпуск нестандартного оборудования?

- Да, можно и так сказать. В сегменте нестандартного оборудования мы работали на большое количество отраслей, для нас не проблема производить практически любое оборудование. Поэтому в какой-то момент мы нашли для себя несколько ниш, показавшихся нам привлекательными: это оборудование, которое не производилось в советские времена, но сейчас явно востребовано. Многие виды я уже называл: складское, автомобильные прицепы спецназначения - скажем, в советское время не продавалось оборудование для перевозки лодок. Так что сейчас мы развиваем эти производства и планируем занять по каждому направлению определенную долю российского рынка.

Прозрачность и осознанность

- Продолжаете ли расширять международные связи?

- В настоящее время у многих зарубежных компаний есть потребность в локализации производства в России. В 1990-е или в самом начале 2000-х они просто продавали свое оборудование в России. Тогда оно было очень дорогим, очень редким, и они могли себе позволить везти агрегаты издалека. Сейчас конкуренция на отечественном рынке обостряется, и если компания хочет выигрывать на затратах, она начинает очень внимательно относиться к издержкам на перевозку и таможенную очистку. Часто получается, что для иностранцев гораздо мобильнее и выгоднее производить оборудование в России. Раз так, то обостряется потребность в изготовлении того или иного рода комплектующих. А тут не все просто. Лет десять назад, думаю, иностранцы в России просто не смогли бы найти производителей комплектующих для своих заводов. Может, оборудование и было, но оно стояло на больших полусоветских заводах, которые не умели работать в кооперации с иностранными партнерами. А небольших компаний, которые имели бы четкую специализацию, небольшие накладные расходы, и могли бы за небольшую стоимость и в короткий срок предложить приемлемое на мировом уровне качество, тогда просто не существовало. Они стали появляться только в последние годы. Так что нам очевидно, что этот рынок будет развиваться, а в стране появляется сектор фирм, которые ориентируются на поставки иностранным компаниям.

- И вы - в их числе?

- Мы активно и с большим желанием работаем с такими крупными компаниями. Это направление мы тоже относим к нестандартным конструкциям - все делается по чертежам заказчика. Но в данном случае радует то, что иностранцы планируют потребность в своих деталях на год и более вперед. Соответственно, это и нам обеспечивает стабильность заказа.

- Каковы основные особенности работы с иностранцами?

- Последние два года мы начинаем сотрудничество с крупной американской компанией: речь идет о поставке деталей и металлических конструкций для двух заводов, которые они построили в России. Мы еще не начали поставлять детали, а я буквально вчера вернулся уже с четвертого (!) очного аудита: два полных дня провел со специалистами компании-партнера. Меня просто поразило, насколько их аудит всеобъемлющ: они перешерстили практически все наши процессы. Принимают во внимание все, начиная с закупки исходных материалов и заканчивая упаковкой, в которой мы отгружаем нашу продукцию. Мы обсуждали все факторы, влияющие на функционирование предприятия, анализировали вероятности остановки производства по всем причинам, в том числе связанным с чрезвычайными ситуациями - вплоть до оценки угрозы затопления. Так что в результате за два года мы внедрили много новых управленческих и технологических процессов, что, безусловно, идет на пользу функционированию предприятия.

- А объемы поставок иностранцам велики?

- Это не гигантские цифры. Честно говоря, мы стали их поставщиками не столько из-за наращивания величины бизнеса, сколько ради тех компетенций, какие приобрели во время налаживания сотрудничества с мировой компанией. Все это позволяет развивать нашу систему, повышать наши собственные компетенции.

Вот, например, американцы попросили нас расписать стратегию развития завода на пять лет вперед. Когда мы рассчитывали цифры наших планов, мы, кроме всего прочего, очень остро ощутили, как сложно развиваться в условиях недостатка квалифицированного персонала. Текучесть кадров у нас и так была минимальна: мы поддерживаем хорошую долгосрочную мотивацию персонала, обеспечиваем более высокий уровень оплаты труда, чем предлагает рынок в нашем регионе. Но для устойчивого развития этого мало. Поэтому мы сейчас внедряем немецкую дуальную систему подготовки кадров.

Представляете, 95% молодых немцев, которые закончили техникумы, трудоустраиваются по специальности. Молодой человек, который приходит учиться в техникум в Германии, сразу закрепляется за каким-то конкретным предприятием и буквально с первого года начинает посещать его каждую неделю. Естественно, программа обучения в техникуме тесно увязана с программой практики на предприятии. Через три года, когда выпускник закончил курс обучения в техникуме, он уже полностью интегрирован в производственный процесс конкретной компании.

Вот и мы в прошлом году заключили соглашение с тремя техникумами в Перми и Краснокамске: один из них будет готовить для нас станочников, другой - сварщиков, третий - конструкторов. Сейчас мы с образовательными учреждениями разрабатываем новые учебные планы. Третья сторона этих соглашений - Пермская торгово-промышленная палата, которая выступает консультантом Краснокамского РМЗ и техникумов по вопросам профориентационной работы. Особенный упор делаем на конструкторов: вот все говорят про инновации, а конструкторы - те самые люди, которые должны разрабатывать конкретный конечный продукт. В нашем случае это особенно актуально.