Гигантские шаги

Рынок безжалостен

- В общероссийской статистике рынка нефтяного машиностроения на долю вашей компании приходится менее 1%. Кем компания ощущает себя среди гигантов?

- Сильным конкурентом. Наша продукция не является массовой - это высокотехнологичный продукт, который не поставляется со склада, а делается фактически под конкретного заказчика. Круг его производителей в стране ограничен двумя, максимум тремя конкурентами. Так, на рынке скважинных штанговых насосов (СШН) для добычи нефти присутствуют только российские предприятия: иностранные насосы нефтяные компании практически не используют. Наша доля на этом рынке - 20 - 25%. Нам принадлежат 12 - 18% российского рынка утяжеленных бурильных труб, предназначенных для создания нагрузки на долото при бурении нефтяных и газовых скважин. Такие трубы - не металлургическая, а машиностроительная продукция: в процессе производства они проходят не одну стадию обработки, от обтачивания и сверления в сплошной заготовке сверхглубоких отверстий до нанесения резьбы под конкретный заказ. На этом рынке в России примерно 40% приходится на Китай, от 20 до 30% - Украина, остальное - ПКНМ и Мотовилихинские заводы. В России только два завода способны производить эту продукцию.

- У Мотовилихинских заводов около 5% акций ПКНМ. Вы сотрудничаете?

- Между нами жесткая конкуренция. Пакет акций, который им принадлежит, - отголосок нашей истории. Пермская компания нефтяного машиностроения была создана группой опытных инженеров, долгое время работавших на военном производстве Мотовилихинских заводов.

- Создавали с нуля?

- Все началось с попытки доктора технических наук Евгения Мокроносова организовать в начале 90-х производство штанговых насосов на Мотовилихинских заводах. Тогда он являлся заместителем главного технолога этого предприятия. Выпустили опытную партию и поняли: здесь можно сделать любую продукцию, причем очень качественную, но по цене она получится как пушка. Такое изделие не выдержало бы конкуренции на рынке. Тогда с помощью коллег и будущих партнеров по бизнесу он купил недостроенное помещение на территории завода «Спецнефтехиммаш» в Краснокамске. Оборудование для будущего производства разработали на Рязанском станкозаводе по специальному заданию группы инженеров во главе с Мокроносовым. И в 1993 году здесь начался промышленный выпуск насосов. Сначала по кооперации, затем доля собственных деталей в продукции становилась все больше, теперь практически все основные детали для этих насосов мы делаем сами. Конструкция насосов и технология их изготовления постоянно совершенствуются. Применяются новые материалы, используются современные методы упрочнения и повышения коррозионной стойкости. В результате улучшаются эксплуатационные характеристики.

Второе крупное производственное направление - выпуск специальных труб, применяемых при бурении, - на заводе возникло в 2003 году. Первое, что мы стали производить на свободных площадях после модернизации оборудования, - особо высокоточные прецизионные трубы для корпусов центробежных насосов, которые используются для добычи нефти. Правда, во время кризиса именно от этого направления пришлось отказаться.

- Что произошло?

- Не выдержали конкуренции с новыми заводами, имеющими более современные технологии. Сейчас в России только два предприятия выпускают такие трубы. Для нас не осталось места на этом рынке. Мы не считали нужным развивать это направление.

- Как тогда компания умудрилась удержать в кризис объемы продаж?

- За счет инвестиций в другие направления. Основной упор сделали на организацию производства утяжеленных бурильных труб. Современные условия добычи нефти таковы, что без них бурение просто невозможно. Долго, в течение четырех лет, готовились к запуску этого проекта: бо?льшая часть оборудования изготавливалась специально под наше производство. Мы построили линию термообработки по проекту ВНИИТВЧ, совместно с фирмой «Кропус» разработали и создали оригинальную линию ультразвукового контроля. Силами своих инженеров разработали и провели глубокую модернизацию токарного и расточного оборудования, что позволило нам проводить фрезерование спиралей бурильных труб, сверлить и растачивать трубы до 14 метров. Общий объем инвестиций в это направление составил 40 млн рублей. Новые технологии позволили нам уже в 2007 - 2008 годах занять серьезные позиции на этом рынке и дальше инвестировать в развитие предприятия. В проект производства переводников бурильных колонн вложили 20 млн рублей. В первую очередь в закупки токарных станков с ЧПУ. Таким образом, у нас была подготовлена серьезная база для роста объемов производства. Фактически из кризиса мы вышли сильнее, чем были до него.Продвинуться на рынке позволило и значительное снижение цен на продукцию металлургов. Соответственно снизили цены и мы - примерно на 35%, что дало нам козыри в конкуренции с Китаем. Наша продукция, конечно, была чуть дороже, но мы могли обеспечить более короткие сроки поставки. В результате в кризис наша доля на рынке утяжеленных бурильных труб достигала 25%. - Но сейчас вы говорите о 12 - 18%. Почему упали?

- Нас сильно поджали китайские производители. У них очень мощная государственная поддержка, поэтому конкурировать с ними в ценах крайне сложно.

- Вопрос заключается только в цене? Качество сопоставимо?

- Китайская продукция разная. Есть очень качественная, которая ничем не отличается от нашей или выпущенной зарубежными компаниями. В целом наша продукция оценивается потребителями выше. Но Китай активно развивается. И я думаю, что с каждым годом конкурировать будет все сложнее.

- Вы попросили Таможенный союз ввести заградительные пошлины на импорт утяжеленных бурильных труб в размере не менее 25%. Вам отказали?

- Напротив. Мы получили согласие на проведение антидемпингового расследования, ведь с 2006 по 2010 год доля китайских и украинских производителей на этом рынке выросла с 28 до 60%. Но сроки его проведения нам пока не известны. Правда, шансов, что наша просьба будет удовлетворена, немного. Вместе с Мотовилихинскими заводами мы и раньше обращались в Таможенный союз, но результата, как видите, пока нет. Куда больше повезло Трубной металлургической компании, которая добилась введения заградительной пошлины в размере 15% на импорт стальных бурильных труб, которые также используются в составе бурильной колонны. Но их рынок более емкий, чем наш.

- Как думаете, вступление России в ВТО изменит ситуацию?

- Возможно, ведь в Европе и США, где выпускается аналогичная продукция, импортные пошлины для продукции из Китая установлены на уровне 69,18% и 429,95% соответственно. Что касается российского рынка, то он не защищен и сегодня. Пошлины на продукцию наших зарубежных конкурентов составляют 0%. Думаю, единственный реальный плюс, который может принести ВТО российским производителям нефтяного оборудования, - это снижение цен на металлургическую продукцию. Сегодня на экспорт она идет на 30% дешевле, чем на внутренний рынок.

Поймать тенденцию

- В чем преимущество малого машиностроения?

- Оно более гибкое. Вот Мотовилихинские заводы - великолепное предприятие, на котором можно выпускать большое количество разнообразной машиностроительной продукции. Но это такая неповоротливая машина, на которой освоить что-то новое или быстро реагировать на рынок очень сложно. Сложна процедура принятия решений. На малых предприятиях, как наше, основной собственник один. Он рядом, и согласовать с ним любой вопрос можно достаточно быстро - поднявшись на второй этаж или позвонив по телефону. Мы очень часто меняем и вводим корректировки в наш бизнес, появляются новые продукты, которые иногда получают развитие, а иногда - нет. Например, проект производства переводников для бурильных колон. Раньше нефтяники делали их сами. А после того, как нефтесервисы из состава нефтяных компаний были выведены, добывающие компании потребовали, чтобы каждый переводник был с паспортом заводского изготовления. В результате уже в 2008 году мы запустили их производство, и теперь они составляют около 15% в общем объеме выпуска нашей продукции.

Другой пример: в прошлом году мы столкнулись с тем, что утяжеленные бурильные трубы нужно проверять на местах. И решили для этого создать собственную лабораторию неразрушающего контроля. А когда получили соответствующие лицензии, выяснилось, что на рынке существует высокий спрос на эти услуги. Постепенно стали заниматься ремонтом труб, которые выпускают другие заводы, в том числе металлургические. Сервисное направление сегодня - самое быстрорастущее в нашем бизнесе. Если в прошлом году оно давало около 3 - 5% объема нашей выручки, то сейчас - примерно 20%.

- Нефтяники стали больше денег тратить не на покупку нового, а на сервис существующего оборудования?

- Скажем так, значительная часть денег сейчас направляется на сервис. Это направление обязательно будет расти, потому что инспекцию и ремонт оборудования производить надо. Любая авария на скважине влечет за собой от 1,5 млн рублей убытков за сутки простоя. А если в результате аварии утеряно какое-либо оборудование, то это десятки миллионов рублей. Поэтому требования к оборудованию, к трубам в частности, растут от года в год.
Пока рынок здесь свободен и конкуренция слабая. Буквально в апреле 2012 года в районе Нефтеюганска мы открыли наш первый удаленный сервисный центр. Решили приблизить свои сервисные услуги к точке скопления нефтедобывающих и нефтесервисных компаний. Ведь от нас до Западной Сибири более тысячи километров. Возить оттуда трубы на завод для ремонта дорогое удовольствие. К тому же мы про­игрывали бы по времени. Теперь в этом регионе у нас есть свой сервисный центр. В планах еще несколько: в Коми, Красноярском крае и Иркутской области. Не исключено, что откроем второй в Западной Сибири. Больше не нужно, иначе там сильно обострится конкуренция.

Правда, я думаю, что в 2012 году нам вряд ли удастся осуществить эти планы.

- Все упирается в инвестиции?

- В основном. Ведь что произошло? До кризиса поставщики продавали нам комплектующие и металл с отсрочкой платежа или по факту готовности. И наши потребители давали нам либо предоплату, либо платили по факту изготовления. Если и была отсрочка, то небольшая, от 5 до 10 дней. После кризиса ситуация кардинально изменилась. Сейчас все металлургии требуют 100-процентную предоплату, а срок поставки - 45 дней. Прибавьте к этому два-три месяца на непосредственное производство продукции. Еще столько же после ее отгрузки нефтяникам мы ждем своих денег. Получается, если раньше у нас оборачиваемость была два месяца, то сейчас - восемь-девять. Возникает кассовый разрыв, который не понятно чем закрывать. Небольшой прибылью, которой не так много, либо кредитами. Соответственно мы вынуждены брать кредиты. Многие банки идут нам навстречу. Но этого все равно не хватает.

- Есть мнение, что подобная система оплаты приведет к уходу малых и средних игроков с рынка нефтяного оборудования.

- Многие действительно могут не выдержать. Если до кризиса у нашей компании дебиторская и кредиторская задолженность была примерно одинакова, около 15 - 20 млн рублей, то сейчас при прежнем уровне кредиторской задолженности дебиторская выросла до 120 миллионов. Разница в 100 миллионов - это очень серьезно.

- Насколько благоприятна сегодня ситуация на рынке нефтяного машиностроения?

- Отрасль сейчас на подъеме. Особенно показательна первая половина 2012 года: потребление машиностроительной продукции нефтяниками растет из месяца в месяц. Нефтяные компании постоянно формируют новые буровые бригады, что требует колоссального количества оборудования. Благодаря этому за первую половину 2012 года мы увеличили объемы производства на 26%. Рентабельность нашей продукции сегодня составляет 15%. Но цены на нее на российском рынке до сих пор не вышли на докризисный уровень, в отличие от цен на комплектующие и трубную заготовку.
Беспокоит и ситуация на внешних рынках, ведь экспорт занимает около 40% в объеме выпуска нашей продукции. Сегодня здесь достаточно острая конкуренция - везде присутствует Китай. Уже понятно, что в 2012 году ПКНМ несколько снизит экспортные поставки. В первую очередь из-за снижения поставок в Казахстан, по которому в конце прошлого года прокатилась волна народных волнений. Этот регион на внешних рынках был основным потребителем наших скважинных насосов.

- Какие перспективы видите для компании?

- Мы полагаем, что в нашем сегменте рынка рост потребления в ближайшие пару лет будет примерно 20% в год. Затем должно произойти некоторое замедление роста спроса - за счет того, что качество изделий постоянно растет, поэтому оборудование будет работать дольше. Так, сейчас в восьми нефтяных компаниях проходят испытания наших переводников, соединяющих бурильные трубы. При их изготовлении были применены технологии ионного азотирования, которые позволяют создать на поверхности изделия прочный и твердый слой. Это защищает переводники от износа и значительно увеличивает их ресурс: без такого покрытия свинтить и развинтить трубы можно лишь до 200 раз, при наличии покрытия - до 600. Если мы сможем получить внешние инвестиции от Роснано на развитие производства бурильных труб с применением технологии ионно-вакуумного азотирования, то уже в ближайшие два года объемы нашего производства вырастут на 83%. В противном случае будем развиваться за счет собственных ресурсов, и тогда рост составит 12 -15% в год.