На Уралэлектромедь улучшили управление технологией получения медного купороса
![На Уралэлектромедь улучшили управление технологией получения медного купороса На Уралэлектромедь улучшили управление технологией получения медного купороса](/public/images/resize/676x344/wmax/public-uploaded-blocks-images-70-9a-36-709a36a08af4ee5e1bf8b4fada3b38a1.jpg)
Это произошло благодаря внедрению в купоросном цехе автоматизированной системы измерения плотности раствора
В купоросном цехе АО «Уралэлектромедь внедрили автоматизированную систему измерения плотности раствора. С помощью неё повысилась эффективность управления технологией получения медного купороса улучшенной марки на стадии его кристаллизации, сообщили в пресс-службе УГМК.
Медный купорос в АО «Уралэлектромедь» получают из раствора сульфата меди. Важно, чтобы перед процессом кристаллизации купороса плотность раствора соответствовала необходимым параметрам. В конечном итоге это влияет на технические характеристики продукта, которые требует заказчик. Например, если плотность раствора ниже, то кристаллы купороса будут крупные и не пройдут сквозь сито грохота, потребуется дополнительная обработка, чтобы они попали в готовую продукцию.
Раньше аппаратчики-гидрометаллурги тратили много времени, чтобы измерить плотность раствора с помощью ручных измерительных проборов. С внедрением автоматизации этот параметр теперь определяется в режиме реального времени, что существенно облегчило труд аппаратчикам.
Система измерения состоит из датчиков, которые установлены в баковом оборудовании, расположенном в технологической схеме перед выпарными вакуум-кристаллизаторами.
– Параметры плотности исходного раствора выводятся на экран, таким образом регулировать технологические показатели (расход пара, оборотной воды) стало удобнее и оперативнее, – отметил начальник купоросного цеха Владимир Ивонин.
Фото: пресс-служба УГМК