Чем сложнее — тем интереснее

Тяжелое машиностроение на Урале

Рецепт развития тяжелого машиностроения на Урале — сочетание выпуска массовой продукции, разработки уникальной технологии и умения выполнять многомиллиардные проекты «под ключ»

Уральский завод тяжелого машиностроения рожден гигантом. В советское время — один из двух центров тяжелого машиностроения, он обеспечивал индустриальное развитие советского государства от Урала и на восток. (Второй центр, работавший на индустриализацию западной части СССР, — украинский Новокраматорский машиностроительный завод.) Огромное производство, достижения которого мерили астрономическими объемами поставляемой продукции. Затраты его покрывались за счет прибыли конечных отраслей советского хозяйства. Вброшенное в рынок, предприятие осталось с ними один на один, без инструментов и навыков генерирования прибыли. Отечественное тяжелое машиностроение, некогда локомотив индустриализации, стало главным страдальцем экономических неурядиц, начиная с болезненного преодоления переходного периода 1990-х и заканчивая вялым восстановлением провала 2008 — 2009 годов.

В разы потеряв в весе, УЗТМ выстоял, и сегодня речь ведет не о выживании, а о создании заделов на будущее (см. «Ранение в руку тяжелым не считается»). Как и в 1930-е, здесь по-прежнему глубоко и тонко ощущают важность тяжелого машиностроения для развития государства — это основа всего индустриального строя страны.

«Эксперт-Урал» насчитал три важнейших направления развития УЗТМ, которые, на наш взгляд, способны обеспечить известной уральской марке уверенное будущее.

Первичная модернизация

Первый проект — комплексная модернизация производства валков для металлургических прокатных станов. Валки — традиционный для Уралмаша продукт, на заводе и до обновления сохранялись хорошие технологические возможности для их изготовления. Есть соответствующие специалисты, создан парк токарных и шлифовальных станков, способных вытачивать и обрабатывать разноразмерную валковую заготовку. Специально создан термический цех: большие цилиндрические заготовки требуют обработки в вертикальном положении, для этого необходимы специальные шахтные печи, в которых на подвесках валки нагреваются, а затем прокаливаются в особых эмульсиях.

Тем не менее условия рынка внесли корректировки: осенью 2013 года решением акционера собственное металлургическое производство на УЗТМ было закрыто. Напомним, основная причина — нерентабельность оборудования и ветхость промышленных построек 1930-х годов. Кроме того — проблемы с исполнением санитарно-защитных требований (основная экологическая нагрузка приходилась как раз на плавильные мощности). Тогда довольно долго обсуждали, что делать с металлургическим подразделением. Рассматривали три варианта: оставить на Уралмаше, но переоборудовать и в разы сократить мощность; построить новое подразделение на территории Уралхиммаша (как и Уралмашзавод, контролируется Объединенными машиностроительными заводами, ОМЗ, которые в свою очередь входят в группу компаний Газпромбанка); вовсе отказаться от метпроизводства ОМЗ на Урале. Сделать выбор пришлось в пользу третьего варианта. Однако в апреле 2014 года заседание правления Газпромбанка приняло решение о развитии и модернизации производства прокатных валков на УЗТМ. На эти цели предусмотрели вложения 932 млн рублей за 2014 — 2015 годы. Они будут направлены на обновление цехов и приобретение нового оборудования: современных термических печей, установок закалки поверхностного слоя, покупку вальцешлифовального станка. Заметим, что если создавать подобное производство заново, потребовались бы вложения, в три-четыре раза превышающие эту сумму.

Осенью 2014 года был решен вопрос и с сырьем: ОМЗ наладил поставки заготовки с предприятий Ижорской промышленной площадки (Колпино, входит в состав Санкт-Петербурга) — «ОМЗ-Спецсталь» и «ОМЗ-Литейное производство». Руководство ОМЗ объясняет, что все международные компании идут по такому пути: не дублируют производства в каждом регионе, а создают специализированные центры компетенций. Сейчас основная задача Уралмаша — выпускать машиностроительное оборудование. В модернизацию этих мощностей вкладываются средства, обновляется в частности и валковое производство. А на Ижорской площадке как раз центр компетенций в области производства сталей и литья. «ОМЗ-Спецсталь» и «ОМЗ-Литейное производство» — гораздо более молодые комплексы, чем тот, что был на Уралмаше (см. «Подъезжая под Ижоры»).

В результате в октябре 2014 года на УЗТМ начались работы по реконструкции здания цеха № 39/3, где будет размещено обновленное термическое производство. Сейчас ведется демонтаж старых конструкций и разработка котлована под оборудование. До конца 2014 года в здании зальют новый 12-метровый фундамент, заменят все газовые и водные коммуникации, остекление, установят инфракрасные обогреватели. Получить оборудование для нового валкового производства на заводе планируют летом будущего года. Завершение всех работ в цехе № 39/3 намечено на конец 2015-го. К 2017 году объем производства валков должен вырасти до 14 тыс. тонн (отгрузка в 2013 году составила около 3,5 тысячи).

Базовый спрос

Валки для Уралмашзавода хороши тем, что на них есть очевидный спрос и потребность в них стабильна — это расходный материал для металлопрокатчиков. И если инвестиционные проекты многие холдинги способны отложить по разным причинам, то без плановой замены валков прокатное производство просто остановится.

Благоприятна с рыночной точки зрения ситуация с конкурентной борьбой. В России стальные прокатные валки массово производятся только на ОРМЕТО-ЮУМЗ в Орске (Оренбургская область) и на УЗТМ. На рынке также присутствуют иностранцы, их продукт — классом выше, но и в разы дороже. Такой, как правило, используется на производстве спецсталей, где нужна более высокая точность процесса.

На реконструкцию валкового производства Уралмашзавода Газпромбанк выделяет 932 млн рублей, которые будут вложены за 2014-2015 годы

Основным конкурентом для уральской продукции долгое время был украинский Новокраматорский машиностроительный завод. В постсоветский период судьбы НКМЗ и УЗТМ сложились по-разному, и не в пользу последнего. В истории НКМЗ прослеживается личное участие президента Кучмы, что позволило заводу в первую декаду 2000-х быть в отличном тонусе: там сохранили 15 тыс. работающих, провели огромную модернизацию. В результате до последнего времени НКМЗ обеспечивал до 40% российского рынка всех прокатных валков, включая чугунные и валки для специальных станов. Но теперь на стабильность поставок с Украины отечественные заказчики посматривают с сомнением.

Судя по всему, валковое производство на ближайшие годы станет базисным для УЗТМ: спрос стабильный, изготовление типичное. А значит, как минимум, короткие заказы у предприятия будут. По сути, валки — это единственная массовая продукция, которую УЗТМ может предложить рынку. Все остальное, производимое на предприятии, эксклюзивно: будь то дробилки под конкретную горную технологию или шагающий экскаватор под конкретный карьер. Если первый проект всецело направлен на организацию заводского настоящего, то второй оптимистично метит в будущее — на Уралмашзаводе взялись за разработку первого отечественного гидравлического карьерного экскаватора.

Параллельная технология

Для начала техническое отступление. Одноковшовые экскаваторы, используемые для погрузки твердых полезных ископаемых при открытой добыче, бывают двух основных типов. Первый — канатные электрические мехлопаты. Такие машины питаются от стационарного распределительного устройства внешней электросети. Производство карьерных экскаваторов с электрическим приводом — одна из давних, с 1950-х годов, специализация Уралмашзавода. Второй тип — экскаваторы с гидравлическим приводом рабочего оборудования, механизмов перемещения и поворота на автономном дизельном двигателе. Электрические мехлопаты имеют более длительный этап эволюции и исторически более проработаны. Гидравлические экскаваторы появились позже: они имеют много сложных узлов, требуемая надежность которых обеспечена сравнительно недавно, 25 — 30 лет назад.

По конструктивным особенностям электроприводные и гидравлические экскаваторы обладают определенными конкурентными преимуществами. Например, долгое время электрические мехлопаты имели превосходство по показателям вместимости ковша, а значит, были актуальнее в использовании в условиях массивного пласта разрабатываемой породы. Однако в последнее время эта разница стирается: гидравлика следует по пятам.

Если экскаватор работает в условиях высокой прочности породы и требуется частое проведение взрывных работ, электропривод проигрывает: технику из опасной зоны нужно выводить. А передвижение по забою машины, «привязанной» к электросетям, занятие непростое и небыстрое: скорость не превышает километра в час. Скорость передвижения гидравлического экскаватора втрое выше. Кроме того, он в среднем на треть легче, что делает его мобильнее, позволяет работать в условиях, куда электрическому не добраться. Также важно, что гидравлический экскаватор может быть выполнен как с прямой, так и с обратной лопатой (электрический только с прямой), что расширяет возможности его применения.

Себестоимость гидравлического экскаватора ниже, чем канатной мехлопаты с электроприводом, но в эксплуатации и обслуживании он дороже. У него меньше ресурс основных производственных узлов: электрическая машина работает в среднем 25 лет, гидравлическая — около десяти. Да и ГСМ для гидравлики сегодня дороги.

Объемы производства электрических экскаваторов в последние годы сравнительно стабильны и имеют прогноз к снижению, а производство гидравлической техники с начала 2000-х годов стремительно растет — их удельные характеристики улучшаются быстрее. Мировой рынок этих машин примерно поровну поделен четырьмя производителями: Caterpillar, Komatsu, Hitachi и Liebherr. В России они не производятся вообще, а импорт в лучшие годы достигал 200 машин в год — применяются эти машины во всех отечественных горнодобывающих отраслях.

— Задача очевидна: необходимо разработать перспективную линейку отечественных гидравлических экскаваторов, организовать производство и выйти для начала на собственный рынок, — рассказывает начальник управления по развитию новых продуктов УЗТМ Александр Самолазов. — В наших планах создать шесть базовых моделей вместимостью ковша от 10 до 45 кубометров. Поставили на заводе эту задачу совсем недавно, год назад. Для этого на УЗТМ было создано управление по развитию новых продуктов, которое сейчас занимается разработкой первой модели — 16-кубового гидравлического экскаватора. На сегодня стадия работы — технический проект, в конце декабря мы будем защищать его на научно-техническом совете предприятия. Мы сотрудничаем по проекту со многими отечественными проектировщиками, но общую идеологию строим сами.

Гидравлические карьерные экскаваторы в России не производятся, но широко применяются в горнодобыче: импорт достигает 200 машин в год

Несущие и основные силовые конструкции Уралмашзавод собирается проектировать и изготавливать самостоятельно; дизельный двигатель планирует закупать у американского поставщика Cummins, а гидравлическую схему прорабатывает совместно с немецкой компанией Bosch Rexroth. Отдельные элементы ходовой части и рабочего оборудования пойдут из-за рубежа. «Во-первых, гидравлики в стране просто нет, — объясняет наличие большого числа иностранных компонентов в конструкции Александр Самолазов. — Во-вторых, если мы хотим конкурировать с четырьмя мировыми производителями-лидерами, то нам стоит использовать лучшие мировые разработки. Появятся эффективные отечественные решения — с удовольствием будем рассматривать новые варианты».

В первой половине 2015 года планируется выдать рабочую документацию в изготовление. Вторая половина 2015-го отводится на изготовление основных конструкций; первый квартал 2016-го — сборка экскаватора, второй квартал 2016 года — испытание на площадке завода, далее — испытание в забоях и отгрузка потенциальным заказчикам. Всего с разработкой линейки из шести машин УЗТМ собирается справиться за десять лет.

Комплексный подход

Не намерен Уралмаш сдавать позиции и в уникальных комплексных работах, об этом — третья часть нашего повествования. Сегодня УЗТМ реализует беспрецедентный проект: на основе современных технологий строит на Михайловском горно-обогатительном комбинате первую в постсоветской истории России обжиговую машину. Михайловский ГОК входит в металлургический холдинг «Металлоинвест», занимает второе место среди горно-обогатительных предприятий России по объему производства, его доля в общероссийском производстве окатышей — около 30%. В настоящее время оснащен двумя обжиговыми машинами ОК-520, изготовленными на Уралмашзаводе и введенными в эксплуатацию в 1977 году. По итогам нового строительства мощность возрастет в 1,5 раза до 15 млн товарных окатышей в год, это выведет предприятие на первое место по производительности в стране. Это будет самая крупная в России фабрика окомкования с обжиговой машиной пятого поколения, фактически завод в заводе. На сегодня строительные работы выполнены на 80%, в монтаже находится около 200 единиц оборудования. На площадке в две смены работает 1200 человек. Завершить строительство всего технологического комплекса планируется в первом квартале 2015 года.

Важно, что для Уралмаша это первый серьезный проект поставки фабрики «под ключ», за исключением строительной части и монтажа оборудования. В рамках проекта завод отвечает за разработку технологии получения окатышей, выполнение проектных работ, поставку оборудования, осуществление комплекса работ по электроприводам и АСУ ТП, ввод фабрики в эксплуатацию, достижение гарантированных производственных показателей и эксплуатацию введенного оборудования в течение всего жизненного цикла фабрики.

— Сегодня в России компетенций по строительству таких объектов «под ключ» очень мало, — объясняет генеральный директор Уралмашзавода Александр Шарапов. — Обычно, если у нас в стране горнодобывающая компания берется строить, скажем, обжиговую фабрику, то она должна содержать в штате целую строительную дирекцию: технологов, специалистов по оборудованию, строителей, наладчиков и т.п. В то время как строительство «под ключ» — это давно сложившаяся мировая практика, в этом случае заказчик лишь платит деньги и контролирует проведение работ. Во-первых, это экономия на организационных усилиях и сторонних компетенциях, во-вторых — страховка рисков. Ответственность лежит на генеральном подрядчике и реализуется при помощи механизма отложенного платежа. Стоимость Михайловского проекта составляет около 6 млрд рублей, из них 800 миллионов — это отложенный платеж. Эти деньги мы получим при условии, если мы запускаем проект вовремя, без сбоев выводим оборудование на проектную мощность, обучаем персонал заказчика и т.п. А если что-то идет не так, то сумма отложенного платежа соответствующим образом дисконтируется.

Эта компетенция очень важна для входа на зарубежные рынки. Сегодня, кроме точечной замены существующего оборудования, все новые проекты заводов, фабрик, рудников выполняются «под ключ».

Конечно, ожидать массового спроса на такие работы в России в ближайшие годы не стоит. Но, не имея этой компетенции, подчеркивает руководство УЗТМ, говорить о долгосрочном развитии бизнеса на 10 — 15 лет вперед не представляется возможным. А потенциальные международные заказчики у УЗТМ уже просматриваются. Если эту компетенцию не наработать, предприятие так и останется в цепочке многих поставщиков с незначительными долями в прибыли от реализации комплексных проектов. А фактически распределяет эту прибыль тот самый головной поставщик оборудования, исполняющий для заказчика весь проект «под ключ».

— Сегодня производство валков — это направление, которое дает стабильную выручку, позволяет загружать завод в непростые времена. Мы понимаем, что это короткие деньги, но они важны здесь и сейчас; это наш сегодняшний костяк, ядро бизнеса. Гидравлические экскаваторы — задел на будущее, шаг в направлении новой ниши, которая в перспективе повысит нашу экономическую устойчивость, станет расширением будущего ядра бизнеса. Но настоящее продвижение вперед возможно только за счет реализации комплексных проектов — только они способны обеспечить для завода крупные заказы длиной в несколько лет. И чтобы развиваться в будущем, все обозначенные компетенции мы нарабатываем уже сегодня, — резюмирует Александр Шарапов.

Партнер проекта