Буйных мало
В середине октября стало известно, что ОАО «Уральская химическая компания» («Уралхимпласт», Нижний Тагил) договорилось с газовой компанией « Итера» о создании совместного производства по выпуску метанола. Площадку выделит « Уралхимпласт», сырье для проекта (собственный природный газ) будет поставлять «Итера». Это удешевит конечную продукцию и станет ее серьезным конкурентным преимуществом. Отметим, что «Уралхимпласт» — одно из самых продвинутых предприятий отрасли, оно активно использует как собственные разработки, так и приобретенные у иностранных компаний технологии. На общем фоне эта компания — скорее исключение, поскольку остальные вынуждены по большей части заниматься обновлением фондов, а не внедрением новых идей.
Былая роскошь
Предприятия уральского химпрома испытывают общий для отрасли недуг — это высокая степень износа оборудования и отсталость технологий. Большинство заводов работают по технологиям и на мощностях 60х годов прошлого века, а сроки эксплуатации значительной части оборудования составляют 20 — 25 лет (для сравнения: на предприятиях химической промышленности США — около шести лет). Степень износа основных производственных фондов по химическому комплексу в целом — 57,8%, оборудования — 67,2%, причем по отдельным направлениям более 80% и даже до 100%. Это негативно отражается на объемах производства, снижает качество и конкурентоспособность продукции. В итоге предприятия вынуждены значительные средства выделять на капремонт и модернизацию.
Глобальные инвестиционные программы разработаны ОАО «Уралкалий» и ОАО «Сильвинит», единственными в России производителями хлористого калия. На протяжении последних лет вложения «Уралкалия» превышали миллиард рублей в год (на 2005 год заложена цифра 5 млрд рублей). В частности, в 2004 — 2005 годах на предприятии провели реконструкцию и монтаж установок облагораживания калийных удобрений, завершили перевод сушильных отделений с мазута на газ. В настоящее время в компании начаты внедрение техники нового поколения (американских комбайнов «Мариэтта 900» и отечественных «Урал-20»), переход на оборудование с питающим напряжением 1140 вольт, что сократит издержки и повысит производительность. В планах «Уралкалия» — увеличить к 2012 году выпуск хлористого калия вдвое, до 8,5 млн тонн в год.
Объем инвестиционной программы «Сильвинита» — свыше 3 млрд рублей: из них 1,5 миллиарда будет вложено в кап-строительство, миллиард — в модернизацию, около 600 млн рублей — в новое оборудование. Цель — нарастить выпуск хлоркалия до 5 млн тонн. В июне этого года на предприятии запустили пятую технологическую нитку отделения грануляции: это одно из самых современных и высокотехнологичных производств гранулированного хлористого калия в России и странах СНГ. Подобное оборудование есть лишь на калийном предприятии в Канаде. Монтаж велся совместно с немецкой фирмой Famako, которая поставляет в Россию оборудование для калийной промышленности. Технический проект выполнен проектным институтом Ercosplan из Германии, рабочий проект - ОАО «Галургия» (Пермь). В результате всех мероприятий по модернизации производства износ оборудования на «Сильвините» составляет всего 30% — это один из лучших показателей в отрасли.
Высокие тарифы естественных монополий подтолкнули производителей к развитию собственных энергетических мощностей и транспортного парка. «Уралкалий», к примеру, намерен на 85% обеспечить себя электрической энергией и на 100% — тепловой. В планах «Сильвинита» увеличить собственный вагонный парк на 470 минераловозов. Но больше всех страдают предприятия, выпускающие азотные удобрения: основным сырьем для них служит природный газ, и при износе оборудования в 60 — 70% рентабельность продукции сводится к нулю. В итоге они вынуждены реконструировать производство, чтобы уменьшить энергозависимость. Как сообщила представитель пресс-службы ОАО «Минеральные удобрения» Анастасия Цецегова, компания ежегодно проводит замену оборудования: в 2004м в цехе производства карбамида сменили турбину GT101 к компрессору углекислого газа GB101 и модернизировали факел на производстве аммиака; в 2005 году в ходе капитального ремонта проведена реконструкция паровой турбины 101JT на аммиачном производстве и модернизация колонн DA501, 502, 506 на карбамидном. Мероприятия позволили сократить норму расхода природного газа и увеличить выпуск продукции, говорит Анастасия Цецегова. По ее словам, этим предприятие и ограничивается: «Минеральным удобрениям» не до внедрения новых бизнесидей.
Лидеры инноваций
Однако в Уральском регионе все-таки есть предприятия химической промышленности, которые занимаются инновационной деятельностью: тот же «Уралхимпласт» или ОАО «Метафракс» (Губаха, Пермская область). Как сообщил помощник гендиректора губахинской компании Николай Воробьев, на «Метафраксе» разработаны концепция и программа технического развития предприятия до 2010 года. В рамках этих документов планируется значительно углубить переработку метанола, создать производства принципиально новых, высокорентабельных и востребованных продуктов. На эти цели компания намерена затратить более 300 млн долларов. Кроме того, определена стратегическая линия развития — увеличение внутренней переработки метанола до 40% от вырабатываемого количества. «Чтобы выжить в конкурентной борьбе, другого пути, как увеличение переработки метанола на месте в другие более дорогостоящие продукты, у нас нет. Для этого необходимо создание мощных производств по выпуску карбамидоформальдегидного концентрата и синтетических смол», — рассказывает Николай Воробьев.
В июне 2003 года на «Метафраксе» пущена в строй первая установка по производству карбамидоформальдегидного концентрата КФК1: оборудование поставила шведская фирма Perstorp Formox. Затем последовало строительство второй и третьей, они введены в строй в декабре 2004го и в июне 2005го соответственно. Суммарный годовой выпуск товарной продукции трех установок КФК составляет
1 млрд рублей. По словам Воробьева, со сбытом концентрата у предприятия проблем нет: 90% поступает потребителям России, еще 10% — Украины и Белоруссии. В основном это предприятия, занимающиеся деревообработкой, выпускающие фанеру, ДСП и ДВП.
Другой проект «Метафракса» в сфере продукции более высокого передела — производство синтетических смол. Для этого в 2004 году зарегистрировано российско-финское предприятие ЗАО «Метадинеа» (совместно с финской компанией «Динеа Кемикалс Ою»). На двух промышленных площадках (в Губахе и ОреховоЗуеве Московской области) будет производиться около 400 тыс. тонн смол разных марок и назначения в год. Весь проект оценивается в сумму более 30 млн евро. СП соединяет высокие западные технологии и российский кадровый потенциал. Плюс к этому — качественное сырье.
Появление нового игрока на рынке синтетических смол уже заставило потесниться «Уралхимпласт». Как рассказал заместитель генерального директора по маркетингу и стратегическому развитию бизнеса этой компании Андрей Гурьянов, в настоящее время предприятие ведет работу в направлении как освоения новых рынков, так и создания новых бизнесвозможностей. В 2004 году запущено производство ортокрезола мощностью
7 тыс. тонн. Технология стала совместной разработкой специалистов ОАО «Уралхимпласт» и немецкой компании Rutgers. Ортокрезол применяется в производстве средств защиты растений, синтетических смол для электроники. «Это на 100% экспортноориентированный проект — вся выпускаемая продукция экспортируется: в европейские страны, в том числе Великобританию и Голландию, а также в Новую Зеландию. В свое время подразделение было остановлено на реконструкцию, в ходе которой проведен ряд мероприятий, позволяющих существенно снизить производственные издержки. В августе 2005го цех пущен вновь. Актуальность такого решения продиктована в первую очередь ростом мировых цен на ортокрезол», — говорит Гурьянов. Сегодня компания работает над усовершенствованием техпроцессов этого производства для повышения его экономической эффективности и получения дополнительных преимуществ перед международными конкурентами.
Реализуется на «Уралхимпласте» и два проекта организации выпуска продукции для нефтедобывающей промышленности. «К этому направлению нас подталкивают сразу несколько факторов: динамика развития нефтедобывающей отрасли, освоение нефтяниками новых технологий с использованием современных химических продуктов, наше выгодное географическое расположение между нефтедобывающими регионами и наличие разветвленной производственной базы», — объясняет Андрей Гурьянов.
По его словам, помимо крупных проектов, направленных на создание новых продуктов, компания постоянно совершенствует уже выпускаемые: «Наши потребители — предприятия машиностроения, деревопереработки, строительной индустрии, металлургии, химической промышленности — осваивают новые технологии, что формирует спрос на современные материалы. За последние два года разработан и внедрен в производство широкий ассортимент новых синтетических смол для литейного производства, теплоизоляционных материалов, древесных плит. Сегодня к новым материалам предъявляет требования и рынок пластпереработки».
Кто не рискует
В химических компаниях Урала отмечают проблемы, сдерживающие развитие новых технологий. Представитель «Сильвинита» Юрий Одесских говорит, что главное препятствие — недостаток средств: «Есть большая сложность в получении кредитов. Банки неохотно кредитуют химические предприятия». В итоге «Сильвинит» все мероприятия по реконструкции и установке нового оборудования проводит за счет прибыли и амортизационных отчислений. По словам Андрея Гурьянова, «Уралхимпласт» также большинство проектов финансирует из собственных средств. Аналогичная ситуация на «Метафраксе».
Другая проблема — низкий уровень технологической базы: он не соответствует внедрению инноваций. Именно поэтому предприятиям, построенным еще в советские годы, необходимо сначала провести замену изношенного оборудования. Хотя, как говорит Андрей Гурьянов, на «Уралхим
пласте» многие технологические инновации были освоены в условиях существующей производственной базы. По его мнению, на их внедрение в большей степени влияет культура компании, понимание важности изменений, способность воспринимать новые идеи и готовность к определенному риску. Здесь считают проблемными другие факторы. «Отрасли не хватает действительно инновационных идей — „настоящих буйных мало“. Редко встречаются хорошо проработанные бизнеспланы, которые можно было бы брать и внедрять. А усугубляет ситуацию устаревшая технологическая структура в перерабатывающих отраслях промышленности, которая не формирует устойчивый спрос на новые продукты», — говорит Гурьянов.
Эксперт ИК «ЦентрИнвест Груп» Максим Иванов уверен, что такая ситуация складывается изза того, что у российского правительства нет программы развития химического комплекса: «Очень много говорится о том, чтобы избавить экономику России от сырьевой зависимости. Однако ничего для этого не делается. Уже неоднократно предлагалось отменить для отрасли пошлину на ввоз оборудования. Это могло бы стать серьезной поддержкой для предприятий, которым необходимо модернизировать производство». По его словам, положение наших химиков ухудшится после вступления нашей страны в ВТО: правила предполагают, что цена на энергоносители внутри России поднимется, и предприятия химической отрасли лишатся главного конкурентного преимущества — дешевого газа. Себестоимость химической продукции вырастет, что приведет к снижению прибылей российских предприятий. В таком случае о переоснащении производства технологиями нового поколения можно будет забыть.