Победа большого диаметра

Газпром намерен в ближайшие месяцы в торжественной обстановке сварить две первые трубы магистрального газопровода «Сила Сибири». Задача амбициозного проекта, - доставка топлива с месторождений Якутии и Иркутской области в Китай. Протяженность газопровода - 4 тыс. километров, что потребует примерно 2,6 млн тонн труб большого диаметра (ТБД), общая сумма контрактов на их поставку оценивается в 5 - 6 млрд долларов. Газовый концерн подчеркивает на сайте, что «Сила Сибири» будет практически полностью состоять из труб отечественного производства. Первый тендер на поставку 122 тыс. тонн проведен в 2013 году, остальные - впереди. Масштабный проект дает российским трубникам не только возможность хорошо заработать в условиях сокращения спроса, но и продемонстрировать достижения российской трубной промышленности, в модернизацию которой за последние 13 лет вложено более 360 млрд рублей. Еще 15 лет назад импорт ТБД в страну достигал 90%, теперь новые российские производства могут в значительной степени закрыть текущие потребности нефтегазовых компаний.

Между тем требования к качеству и характеристикам труб постоянно ужесточаются: добыча углеводородов смещается в район месторождений с трудноизвлекаемыми запасами, в сейсмически активные регионы, на шельф Арктики и в глубины Северного Ледовитого океана. ТЭК ждет от трубников и металлургов новых материалов и технологий.

Трубная металлургическая компания (ТМК) объявила в июне о создании в Сколково собственного Центра НИОКР. Его задачи - разработка эффективных технологий добычи, разведки и транспортировки углеводородов, а также создание новых решений в области черной металлургии. Каковы позиции российской трубной промышленности на рынке продукции для ТЭК сегодня и каких технологий рынок потребует завтра, рассказывает директор Российского научно-исследовательского института трубной промышленности (РосНИТИ, входит в состав ТМК) Игорь Пышминцев.

- Почему возникла необходимость создать новый научный центр трубной промышленности? РосНИТИ не справляется?

- Центр в Сколково с одной стороны будет некой консолидирующей площадкой для ТМК в сфере НИОКР. С другой - это в определенной степени центр будущего. Его специализация - создание, реализация и внедрение инноваций, направленных на долгосрочную перспективу. Для сравнения - в РосНИТИ и R&D-центре в Хьюстоне мы решаем проблемы текущие и ближайшей перспективы. Но у ТМК в связи с ростом компании появился новый горизонт для реализации амбициозных планов. И создание научного центра - это следующий шаг в развитии инновационного потенциала компании. Наша задача - разработать решения и внедрить новые виды оборудования, позволяющие существенно повышать отдачу пластов, улучшать эффективность добычи, обеспечивать разработку нетрадиционных запасов, снижать затраты на транспортировку и обеспечивать безопасность. Центр в Сколково будет создавать и развивать для компании компетенции в областях, где мы в РосНИТИ пока не работаем. В том числе речь идет о решениях для нефтесервиса. Мы считаем, что площадка инновационного центра Сколково, где ТМК является ключевым партнером, - лучшая для полноценного развития этого направления.

Мы создадим здесь лаборатории для проведения исследований в области материалов, конструкций, технологий. В здании научного центра на площади в 15 тыс. кв. метров сможем сконцентрировать все стадии НИОКР: компьютерное моделирование, моделирование в вытяжном шкафу, испытание материалов, масштабирование и изготовление опытных образцов, их испытания. Хотим построить здесь также крупный участок физического моделирования и полноразмерных испытаний труб, предназначенных для особых условий эксплуатации. Это позволит оперативно проверять правильность наших подходов и идей и оценивать готовность разработанной продукции к сертификационным испытаниям любого уровня.

- Работа уже началась?

- Центр должен открыться в середине 2016 года. Но ООО «ТМК НТЦ» было зарегистрировано в Москве еще в мае 2013 года, и сегодня в его челябинском филиале научно-исследовательской работой уже занимается часть сотрудников РосНИТИ. Тем самым создается преемственность технологий и опыта, связь между институтом с его многолетним опытом и новым центром НИОКР.

- А корпоративный университет ТМК создать не собирается?

- Под него мы планируем выделить целый этаж нового здания НТЦ. Предполагается, что в университете будут обучаться, повышать квалификацию представители различных предприятий ТМК. Концепция еще обсуждается. Университет будет независим от научного центра, но четкой границы между ними быть не должно.

Идея заключается в том, чтобы информация обо всем, что создается в лабораториях НТЦ, быстро и наиболее эффективно поступала в производственную и бизнес-сферу, где наши разработки будут воплощаться в жизнь.

- Вы сказали, что новым направлением деятельности в рамках НТЦ станет развитие технологий для нефтесервиса. Имеется в виду производство оборудования для нефтедобычи или сервис как услуга?

- Это очень широкий спектр вопросов, в том числе и каким образом разрабатывать месторождения, какое выбирать оборудование, и среди этого оборудования - трубы. Необходимо развивать трубную отрасль в сторону удовлетворения потребностей нефтесервиса. Это наше будущее. Сегодня в России этот сектор во многом представлен зарубежными компаниями и технологиями. Но нужно учиться не только замещать импорт, но и работать совместно с иностранными нефтесервисными компаниями. Ведь их технологии построены на иностранных продуктах, оборудовании. Надо, чтобы на территории России, на нашем экономическом пространстве они привыкали оказывать сервисные услуги, опираясь на решения и оборудование, которые создаются у нас.

Достать до шельфа

- Сегодня активно обсуждается вопрос импортозамещения во всех секторах экономики. В области труб для нефтегазового комплекса он решен?

- Здесь страна сегодня ни от кого не зависит. Инвестировав значительные средства в трубную промышленность, российский бизнес сейчас способен удовлетворить подавляющее большинство потребностей внутреннего рынка. За последние десять лет радикально изменилась ситуация, например, по трубам большого диаметра. Прежде газовая промышленность находилась в большой зависимости от импортных поставок этой продукции. Сегодня практически все нефтегазопроводные проекты мы можем обеспечить за счет вновь созданных самых современных мощностей. Более того, у нас уже есть избыток мощностей: к сожалению, последние два года в полной мере они не востребованы.

Для нужд трубной промышленности созданы новые сталеплавильные производства, собственное производство трубной заготовки, как плоской (например, компания ОМК сегодня полностью обеспечивает свои потребности в этом сырье), так и круглой (ТМК закрывает потребности в ней для производства бесшовных труб). Введены принципиально новые трубопрокатные агрегаты, «сердце» которых - непрерывные станы с трехвалковыми клетями. В эти дни идет интенсивная работа по подготовке к пуску такого агрегата со станом FQM (fine quality mill) на Северском трубном заводе ТМК. Это завершающий этап масштабного проекта комплексной реконструкции производства бесшовных труб на предприятии, фактически смена способа производства на суперсовременный.

По причинам отсутствия собственного производства в страну ввозятся лишь небольшие партии труб. Речь идет о размерных рядах, которые мы не выпускаем просто потому, что внутренняя потребность в них очень мала.

- Но если взглянуть на шельф, на перспективы глубоководных разработок углеводородов, мы наверняка отстаем и в части труб, и в части сервиса?

- В первую очередь нужны решения для разработки шельфа и бурения в глубоководной части океана. Россия выходит в эту область добычи углеводородов позднее многих стран. Перспектива направления очевидна, но у российской трубной отрасли здесь не слишком большой опыт. Просто потому, что не было внутренней потребности. Сегодня она возникла, и инвестиции в новые производственные мощности предприятий позволяют трубникам удовлетворять растущий спрос. Пока зачастую подрядчики нефтедобывающих компаний на шельфе и глубинах океана - иностранные, имеющие определенные связи и предпочтения по оборудованию. Иногда они диктуют свои условия. Однако приход российских компаний на этот рынок - вопрос лишь времени.

Мы создаем центр в Сколково еще и для того, чтобы проработать на теоретическом и экспериментальном уровне требования к трубной продукции для работы на шельфе и в океане и подтвердить надежность наших решений в этой области. В том числе для этого хотим прибрести машины для испытания труб морского сортамента. Это уникальное оборудование, которого в России просто нет.

- Почему нельзя применить опыт Норвегии, которая уже давно работает на шельфе, взять за основу их критерии, требования к трубной продукции?

- Часть российских трубных заводов уже имеет сертификаты норвежской DNV, позволяющие участвовать в большинстве подвод­ных проектов. Но требования, изложенные в спецификациях, - это требования к конечному продукту, а не методологическая и лабораторная база для того, чтобы такой продукт разрабатывать. Чтобы развиваться, создавать продукт следующего эволюционного уровня, в первую очередь нужна соответствующая инфраструктура.

Сталь + композит

- Есть ли у российских трубников уникальные продукты, которых нет нигде больше в мире?

- Металлургия - не гонка вооружений. Создавать один опытный образец чего-то уникального любой ценой не имеет смысла. Уже давно в трубной отрасли идет разговор о «сверхвысокопрочных трубах» - класса прочности Х100 и Х120. Но дальше строительства демонстрационных участков трубопроводов дело не пошло.

- Их время еще не пришло?

- Их никто не применяет. Для самого мощного трубопровода в мире Бованенково - Ухта используются ТБД класса прочности Х80. Это абсолютный мировой рекорд. Здесь реализованы в полной мере достижения российских металлургов и трубников. Даже в трубопроводе «Сила Сибири» не требуется таких труб. Просто потому что давление в нем будет ниже.

- «Силе Сибири» новые решения не понадобятся?

- Скорее всего, понадобятся, но из другой сферы. В Восточной Сибири большое количество зон тектонической активности, их потенциальную опасность нужно учитывать в производстве труб. В этом направлении мы работаем, есть очень серьезные идеи, они проверены в производстве и одобрены потребителями.

- А для шельфа Арктики?

- Здесь тоже работаем по ряду направлений. Например, сейчас ТМК создает собственную концепцию смазочного покрытия для резьбового соединения, которое в максимальной степени востребовано на шельфе. Суть в том, что традиционно резьбовое соединение собиралось на жидкой, консистентной смазке. Но мировая полимерная отрасль, шагнувшая за последнее время далеко вперед, подсказала нам новое решение. Мы решили покрыть резьбовое соединение композитом, который защищает его от коррозии и одновременно работает как смазка. Он абсолютно тверд, не вымывается водой, что важно для работы в морской среде, и является антифрикционным - на нем можно точно так же, как и на жидкой смазке, соединение свернуть, развернуть и повторно использовать. Такое вот ноу-хау на передовых рубежах конкурентной борьбы. Уже выпускаются опытные партии, начинается промышленное производство. Но чтобы появился такой продукт, потребовалось развитие химической индустрии, отечественной химии полимеров, появление сырья, которое можно использовать для создания материала, пригодного для нанесения на резьбу в условиях промышленного производства.

- Материалы для композитов покупаете в России?

- Да, у нас уже производят несколько составов такого рода. Некоторые из них полностью сделаны из российских компонентов. Мы пробовали компоненты иностранного производства, не сказал бы, что они лучше. И это приятно.

- Композиты активно вытесняют металл из различных отраслей промышленности. В частности, в авиации они постепенно заменяют алюминий и титан. Как долго сталь продержится в трубной отрасли?

- Трубы из композитных материалов-заменителей уже получили определенное применение в ЖКХ, в строительстве. Cегодня композиционные трубы пытаются найти свою нишу в ТЭК. РосНИТИ совместно с рядом нефтедобывающих компаний участвует в объективной оценке их возможностей. Но о каком-то значимом применении труб из композиционных материалов в нефтяной и газовой промышленности пока речи нет. Здесь сталь остается основным материалом. Хотя мы в ТМК активно используем полимеры для улучшения характеристик стальных труб, для изготовления покрытий различного назначения, в том числе антикоррозионного. Это позволяет нам и дальше изучать преимущества композиционных материалов, улучшать наши собственные продукты на основе стальных труб и предлагать рынку новые эффективные решения.

Партнер номера: