Индуктивный метод

Чтобы усилить позиции на рынке электротехнических сталей в условиях жесткой конкуренции, ВИЗ-Сталь (Екатеринбург) модернизирует производство. За счет внедрения новых технологий, позволяющих выпускать продукцию более высокого качества, предприятие намерено подняться над среднемировым уровнем.

«А здесь металл отдыхает на пляже», — показывает на стальные рулоны, стоящие на песчаной площадке, мой экскурсовод по ВИЗ-Стали старший диспетчер Олег Новицкий. Мы проходим через зону жара в нескольких метрах от совсем не горячего на вид железа. Подкат поступает на завод в рулонах с Новолипецкого меткомбината (НЛМК), и на одном из технологических этапов в течение десяти суток его выдерживают в печах с температурой более 1000 градусов Цельсия. Потом металлу дают остыть. Трансформаторная сталь (ТС) проходит восемь переделов, прежде чем приобретает особые свойства, необходимые для изготовления электротехнического оборудования: трансформаторов, генераторов, электродвигателей, дросселей, стабилизаторов, реле и т.д. В цехе чисто и почти безлюдно, машины шумят, стальная полоса бежит по конвейеру: автоматизации производства и трудовой культуры у ВИЗ-Стали не отнять.  Уральское предприятие уверенно развивается. Прежнее лидерство на внутреннем рынке упрочилось: в результате вхождения в состав Группы НЛМК с 2006 года ВИЗ-Сталь совместно с площадкой в Липецке контролирует 100% российского производства ТС. Спрос в стране пока не высок, поэтому завод ориентируется на мировой рынок: на него идет более 80% продукции. Ужесточающаяся конкуренция заставляет отечественных производителей повышать потребительские характеристики ТС: сегодня по качественным показателям они находятся в середине мировых рейтингов.

В 2008 году ВИЗ-Сталь объявила об увеличении инвестиций в производство по сравнению с прошлым годом в 4,5 раза, до 2,3 млрд рублей. Основная часть пойдет на реализацию программы технического перевооружения. Финансировать инвестпроект предприятие будет из собственных средств. О перспективах завода и рыночной ситуации в сегменте ТС наш разговор с заместителем генерального директора ВИЗ-Стали по производству и главным специалистом аппарата вице-президента по перспективному развитию НЛМК Сергеем Макуровым.

Перевооружиться в новое

Сергей Макуров

— Сергей Анатольевич, какого эффекта вы ожидаете от реконструкции?

— Программа техперево­оружения, в которую совокупно будет вложено более 3 млрд рублей, направлена на освоение нового вида продукции — высокопроницаемой стали (ВПС). К 2015 году на площадках Группы НЛМК в Екатеринбурге и Липецке общий объем выпуска ТС должен составить не менее 400 тыс. тонн. При этом доля ВПС превысит 70%. Это будет электротехническая анизотропная сталь с совершенно новыми потребительскими и качественными характеристиками. Существует показатель — удельные ваттные потери (УВП), от его величины зависит КПД трансформаторов, электрических машин, установок. На текущем уровне мы можем предложить 1,108 — 1,301 Вт/кг, а внедряемая технология позволит выпускать металл, у которого потери будут меньше единицы. Очевидно, что потребители заинтересованы в таком продукте.

— Какое оборудование будет установлено для этого?

— Во-первых, новый стан холодной прокатки немецкой фирмы Andritz-Sundwig, сейчас идет поставка оборудования. Стан предназначен специально для производства новой стали, под существующую технологию у нас достаточно прокатных мощностей. Во-вторых, печи высокотемпературного отжига компании LOI (Германия). Они нужны для отжига металла при высокой температуре в защитной газовой атмосфере (водород, азот). Плюс в том, что можно будет управлять атмосферой печи на разных температурах (максимальная — 1200 градусов Цельсия), а это необходимо для получения металла как по новой, так и по традиционной технологии. Кроме того, эти печи позволят снизить затраты электроэнергии и управлять расходом газов. В-третьих, к 2010 году мы планируем запустить установку  риформинга для получения водорода из природного газа. Сегодня эту функцию выполняют электролизные установки, позволяющие выделять водород из воды.  Внедрение новой технологии позволит в 37 раз (в среднем на 7,2 млн кВ/час в месяц) снизить объемы потребления  электроэнергии на одном из этапов производства. С пуском риформинга у нас высвободятся мощности, которые сегодня нужны строящимся рядом жилым районам.

Строчкой выше

— Как вы оцениваете ситуацию на мировом рынке электротехнической стали?

— Со второй половины 2007 года она начала меняться. Учитывая благоприятную ценовую конъюнктуру, многие компании, имеющие резервы по мощностям, увеличивают объемы производства. Китай практически вдвое наращивает выпуск ТС за счет ввода новых мощностей и развития существующих, что выдвигает КНР в число крупнейших в мире производителей. Это уже привело к снижению разрыва между спросом и предложением на мировом рынке, дефицит остался в прошлом. Понятно, что в этих условиях усилилась конкуренция. ВИЗ-Сталь с Новолипецким меткомбинатом сегодня удерживают 20% мирового рынка. Чтобы сохранить и нарастить свою долю, важно понимать, где мы находимся по уровню качества сегодня и где будем в ближайшее время. Переместиться на несколько строчек выше среднего уровня в общемировом рейтинге производителей мы сможем только с помощью перехода от традиционной технологии к технологии производства стали с более низким уровнем удельных потерь и более высокой индукцией.

— В каком географическом направлении планируете экспансию?

— Сегодня мы поставляем металл более чем в 50 стран мира. Значительная часть наших потребителей находится в экономически развитых регионах — Европе и Америке.
В перспективе для нас наиболее интересны рынки, привлекательные как по цене, так и по приросту потребления электротехнической стали, например, страны азиатского континента — Индия, Иран и др.

— За счет чего еще, помимо качества, вы намерены выигрывать?

— Наше основное конкурентное преимущество — квалифицированный, грамотный персонал, который способен учиться и осваивать новые технологии. Кадровый костяк — люди, работающие практически с пуска цеха холодной прокатки в 1973 году. Ценность наших сотрудников в том, что они создали такую производственную культуру, в которой растет смена: к нам приходит молодежь, есть 16 трудовых династий более трех-четырех поколений — это старая визовская традиция. Благодаря сложившейся культуре мы можем решать вопросы текущего техперевооружения и дальнейшего развития. В частности новую технологию мы разрабатываем самостоятельно с помощью специалистов заводской лаборатории.

В дыму отечества

— Что происходит на отечественном рынке?

— Во времена Советского Союза практически вся наша продукция поставлялась на внутренний рынок. К сожалению, в настоящее время объем потребления ТС в стране не превышает 10% от объема производства. Причины понятны: многие наши клиенты не выдержали конкуренции с импортом. Их продукция оказалась невостребованной также из-за резкого снижения ее потребления предприятиями ВПК. Пока отечественные инвестиции в технологии трансформаторостроения (и некоторые другие металлоемкие отрасли) значительно отстают от зарубежных. Кроме того, некоторые наши крупнейшие в былые времена заказчики сегодня — за рубежом (в Украине, Белоруссии), они покупают в России только часть необходимой им стали.

Впрочем, в последние годы наблюдается оживление на российском рынке: встает на ноги вся промышленность, в том числе электротехническая. Крупные отечественные производители трансформаторов резко увеличивают объемы потребления стали и ужесточают требования к ее качеству. По предварительным оценкам, спрос на внутреннем рынке к 2011 году вырастет почти на 30%, до 90 тыс. тонн в год (в 2007 году — 65 тыс. тонн).

— Российские предприятия часто упрекают в низкой производительности по сравнению с зарубежными. Вы наверняка проводили такие параллели относительно своего завода. К каким выводам пришли?

— Не сказал бы, что мы отстаем, просто подходы к определению показателей производительности несколько отличаются. Сначала я был очень удивлен, когда услышал, что на аналогичных предприятиях за границей работает в разы меньшее количество сотрудников. Но, побывав на нескольких европейских производствах, обратил внимание, что в расчет берется только персонал, непосредственно занятый выпуском конечной продукции.

Остальные функции выполняют независимые организации: начиная с обслуживания оборудования, заканчивая охраной предприятия. Поэтому я считаю, впрямую нельзя сравнивать производительность наших и зарубежных компаний.
Вопрос роста производительности можно решать двумя путями: либо отдавать все вспомогательные функции на аутсорсинг, либо строить новый завод, где уровень автоматизации доведен до заоблачных высот, как, например, в Японии. В условиях действующего производства, проводя этот этап техперевооружения, мы делаем ставку на современное оборудование, изготовленное с учетом всех новшеств, существующих на текущий момент в мире. Расчет прост: оптимизируются все процессы — от управления себестоимостью и персоналом до производственно-технологических.

Хотя и сегодня нам жаловаться на производительность труда не приходится: этот показатель растет с каждым годом. Так, по итогам 2007 года выработка товарной продукции на одного работающего составила 98,5 тонны (рост 114,4% к 2006 году) или 7,9 тыс. рублей (118,8% к 2006 году). Это один из самых высоких показателей в отечественной черной металлургии.

— Металлургическое производство в центре Екатеринбурга — случай по нынешним временам почти уникальный. Как обстоят дела с экологией?

— В районе ВИЗа строится элитное жилье, рядом находится один из крупнейших торгово-развлекательных центров, и никто не беспокоится по поводу соседства с промышленным предприятием. Это уже свидетельствует о том, что негативного влияния на окружающую среду наше производство не оказывает.

Основы такого экологического благополучия были заложены еще на этапе проектирования завода. В свое время это было первое производство в мире, на котором реализована схема замкнутого водоснабжения. Аналогичную технологию в США внедрили только в 1983 году, через десять лет после нас. Вода в нашей производственной цепочке используется для охлаждения агрегатов и систем. Все промышленные стоки по отдельным трубопроводам поступают в специальное подразделение, где охлаждаются, очищаются и возвращаются в систему. Коэффициент использования оборотной воды у нас — 95%, в среднем по городу — 65%. Фактические выбросы завода в реку Исеть не превышают 0,05% от общей массы выбросов загрязняющих веществ в Екатеринбурге.

В штатном режиме работает аккредитованная в Госстандарте России и имеющая лицензию Гидромета лаборатория защиты водно-воздушного бассейна. То есть ведется постоянный мониторинг окружающей среды не только на территории предприятия, но и в районе санитарно-защитной зоны, а также на полигоне, куда вывозятся промышленные отходы. От года к году мы снижаем удельные выбросы: если в 2000 году объем поступающих в атмосферу загрязняющих веществ (оксида углерода, неорганической пыли, минеральных масел и др.) составлял 1,2 кг на тонну выпускаемой продукции, то по итогам 2007 года этот показатель снизился почти вдвое до 0,7 кг. Все это благодаря использованию современных технологий.

Дополнительные материалы:

ООО «ВИЗ-Сталь» создано 1 июля 1998 года путем выделения активов ОАО «ВИЗ», производящих электротехнические стали. В августе 2006 года 100% ВИЗ-Стали у швейцарского трейдера Duferco приобрел НЛМК. Основной поставщик сырья (горячекатаная рулонная сталь) — НЛМК. Мощности завода позволяют выпускать более 200 тыс. тонн в год. Система менеджмента качества соответствует требованиям международного стандарта ISO 9001:2000. В 2007 году произведено 189 тыс. тонн трансформаторной и 19 тыс. тонн динамной стали. На предприятии работает около 2300 человек.