Доходное место

В середине мая жители Краснотурьинска забили тревогу: вода в реке Турья покраснела. Подозрения пали на Богословский алюминиевый завод, отходы которого могли попасть в водоем из-за неисправности гидротехнических сооружений. Потенциальные виновники сначала открещивались. Пресс-служба ОК «Русал» заявила, что появившаяся в СМИ информация не соответствует действительности: «Экологи берут ежедневные пробы воды в реке Турья, и они показали, что вода имеет уровень pH в 8,2 при максимальной норме 8,5.

Предварительные результаты экспресс-анализа воды на наличие щелочей и кислот, проведенного Росприроднадзором 15 - 18 мая, также подтвердили отсутствие превышения допустимых норм этих показателей». Но уже через несколько дней, сославшись на дополнительное расследование, на заводе признали: причиной изменения цвета реки стал смыв талыми водами в притоки Турьи части шлама (продукта переработки бокситов). Прокуратура пока не определила размер ущерба, на предприятии же говорят, что боксит - инертный материал и влияет только на окраску воды.

Хорошо, что до экологической катастрофы не дошло: по итогам проверки Рыбнадзора выяснилось, что ущерба для флоры и фауны реки Турья действительно нет. Однако проблема осталась: в случае переполнения шламохранилища последствия будут гораздо серьезнее. Как страшный сон вспоминают очевидцы прорыв дамбы в Качканаре осенью 1999 года, когда шламовые воды местного ГОКа затопили дорогу и близлежащие деревни.

Выход один - перерабатывать отходы производства. Выгода, казалось бы, очевидна: экономия на добыче, обогащении и транспортировке нового сырья, сокращение затрат на экологические платежи. Что же сдерживает металлургов?

Дожать отход

По данным Госдоклада о состоянии окружающей среды в РФ, в стране скопилось порядка 82 млрд тонн отходов, доля Свердловской области превышает 10% (8,5 млрд тонн). Из них более 34% - результат деятельности горно-металлургического комплекса. По информации областного Минприроды, из 180 млн тонн ежегодно образующихся промышленных отходов предприятия отрасли перерабатывают 42% (в среднем по области этот показатель 45%, в развитых странах - 60 - 80%). При этом старые отходы практически не трогают, видимо, ими придется заняться следующим поколениям, когда природные ресурсы будут исчерпаны: экологи иронически называют их стратегическим запасом.

Превратить в полезный продукт удается немного: так, за прошлый год в рамках областной программы переработки техногена получено 310 тыс. тонн щебня и песка; 8,2 тыс. тонн лома огнеупоров; 8,7 тыс. тонн флюсов и других видов металлургического сырья в малых объемах. Пионеры в деле возвращения в оборот отходов - Высокогорский ГОК, который с помощью технологии переработки вторсырья борется с кризисом (см. «Отруби плечо», «Э-У» № 20 от 25.05.09), Нижнетагильский меткомбинат (производит из шлака щебень), а также Среднеуральский медеплавильный завод. На СУМЗе, как рассказал заместитель генерального директора по науке «Уралмеханобра» (институт выступил разработчиком проекта) Марк Видуецкий, внедрена продвинутая технология медленного охлаждения, позволяющая извлекать более 93% меди. Суть ее в том, что отходы не скидывают в кучи как обычно, а охлаждают в ковшах или в прудках, при медленном охлаждении шлак легко дробится и из него проще извлекать полезные компоненты.

Не до грязи

Низкие показатели утилизации текущих отходов в металлургии связаны с тем, что ряд предприятий вообще не занимается переработкой. Первая причина объективна: нет экономически приемлемых технологий. Прежде всего это касается алюминиевых предприятий (хотя ученые неоднократно предлагали технологии переработки красных шламов, содержание железа в которых на порядок выше, чем в железной руде), а также Качканарского ГОКа, в отвалах которого скандий (используется в сплавах).

Вторая загвоздка - в головах: «Мы все выросли из социализма, а в то время перерабатывать отходы было не нужно: территория большая, штрафы абсолютно символические. Остатки этой психологии сохранились до сих пор, ведь люди работают в основном те же», - делится заведующий отделом окускования руд и концентратов «Уралмеханобра» Самуил Меламуд.

Третья причина - отсутствие финансовой помощи со стороны государства. В Свердловской области действует программа переработки техногена, но все признают, что это капля в море: в прошлом году на ее финансирование было направлено 535,7 млн рублей, из них около 200 млн рублей вложили сами предприятия. Сейчас в рамках программы реализуется 55 проектов, в том числе 34 - проекты металлургов. По словам экс-замминистра природных ресурсов Свердловской области Галины Пахальчак, стимулирование предприятий к природоохранной деятельности выглядит убого:

- Наиболее ощутимой была мера, когда из областного бюджета выделялись льготные кредиты на проекты переработки отходов. Но в прошлом году прокуратура написала протест и наши действия были признаны противоречащим бюджетному кодексу РФ. Сейчас из бюджета области можно лишь субсидировать проценты за пользование банковскими кредитами. Есть льготы, связанные с понижением платы за размещение отходов, если они складированы надлежащим образом и в границах площадей, отведенных для этого предприятию. Также в законодательстве декларированы налоговые льготы, но единственная действующая - исключение из налогооблагаемой базы при исчислении налога на прибыль природоохранных затрат. Право освобождения от налога на землю принимается органами местного самоуправления, немногие муниципалитеты идут на это, тем более в период кризиса.

Ломка стереотипов

Экологи и ученые надеются, что кризис подтолкнет собственников предприятий к пониманию того, что реализовывать программы охраны окружающей среды выгодно.

- Кризис больно ударил по производственникам и по нам: у предприятий стало меньше денег на проведение научно-исследовательских работ. Но он заставил отойти от стереотипа «есть только руда, мы ее будем обогащать и спокойно жить». Заказы на технологии переработки техногена есть, и мы сейчас стараемся добиваться лучших результатов (см. «Взять в оборот»), - говорит Марк Видуецкий.
По словам генерального директора «Фортекс-Упек» Арона Халемского, сегодня черная металлургия извлекает из отходов всего лишь 5 - 6%, цветная - 40% металлов и неметаллической продукции. Большего экономического эффекта можно достичь за счет повышения комплексного использования сырья, извлечения не только основных компонентов, но и попутной продукции (редкоземельные металлы, мышьяк, сурьма). «Под такие программы банки дадут кредит с большей долей вероятности, чем под строительство», - надеется он. Сейчас главное, чтобы бизнес не начал экономить на экологии, иначе последствия будут плачевны.

Дополнительные материалы: 

Взять в оборот

Отходы метпредприятий, как правило, содержат в себе ценные компоненты, но не всегда их можно вернуть в производство без дополнительной переработки. Ученые «Уралмеханобра» разработали технологии, позволяющие вторично использовать сложные отходы - цинковую пыль и замасленную окалину.

При выплавке стали в электропечах используют лом черных металлов, содержащий цинк (причем с увеличением объема изделий из оцинкованного проката количество таких ломов будет расти), поэтому в улавливаемой с помощью электрофильтров пыли скапливается от 5 до 20% цинка. Эти пыли не могут направляться в оборот, так как цинк, содержащийся в них, разрушает внутреннюю облицовку печей. Они выводятся из производства и складируются, загрязняя окружающую среду. О сути технологии утилизации пыли электросталеплавильных печей с извлечением цинка и получением металлизованного сырья мы уже рассказывали (см. «Уральские ученые добывают цинк и железо из пыли» , «Э-У» № 28 от 14.06.08). Промышленные испытания, проведенные на Серовском метзаводе, показали: в результате переработки 5 тонн пыли получено около полутонны цинковых возгонов с содержанием окиси цинка 60 - 65% и металлизованных окатышей с содержанием железа около 55%. Первые - сырье для электролитического получения цинка на предприятиях «Электроцинк», Челябинский цинковый завод, вторые - сырье для доменных печей. Инвестиции во внедрение не превысят 500 млн рублей, а сроки окупаемости зависят от рыночной конъюнктуры. «При стоимости цинка от 2 до 3 тыс. долларов за тонну (текущая цена порядка 1,4 тыс. долларов. - Ред.) проект окупится за два-три года», - пояснил заведующий отделом окускования руд и концентратов «Уралмеханобра» Самуил Меламуд. По его словам, особенно эта технология актуальна для небольших метзаводов, имеющих ограниченные площади для складирования отходов.

Второй, плохо поддающийся повторному использованию отход, - замасленная окалина. Она образуется в процессе прокатки металла и охлаждения прокатных валков водомасляной эмульсией. Полученная смесь стекает в отстойники, а затем выводится в отвалы. Ежегодно крупный меткомбинат складирует около 100 - 150 тыс. тонн замасленной окалины. Например, в отвалах ЧМК ее накопилось около 3 млн тонн. Использование отхода ограничено, поскольку масло при возврате в производственный цикл испаряется, затем осаждается на электродах фильтров, движущихся частях вентиляторов, дымососов, затрудняя их работу. Эту проблему решает технология удаления масла из окалины методом безокислительного испарения. При этом испаряющееся масло улавливается и после очистки может быть использовано в технологических целях, а обезмасленная окалина служит сырьем для производства железорудного агломерата взамен руд и концентратов, которые производят горно-обогатительные предприятия. Экологическая эффективность гарантирована, но главное - получаемый продукт содержит до 70% железа, в то время как в стандартных железорудных концентратах его 62 - 65%. При этом стоимость такого вторсырья ниже первичных концентратов. Проект оценивается в 200 - 300 млн рублей. По словам Меламуда, наиболее целесообразен он на предприятиях, где имеется избыток азота (побочного продукта кислородных установок), необходимого по технологии, например на ММК, ЧМК, НТМК.

Подготовила Юлия Кабакова